焊后热处理管理规定
（QB/SAR0308-2005）
1.0总则
1.1目的：对公司制造的压力容器产品（或泵压部件）焊后热处理过程实施有效监督和控制，确保产品（或承压部件）焊后热处理质量符合设计、使用和相关标准规定要求。
1.2编制依据
1.2.1《压力容器安全技术监察规程》；
1.2.2《锅炉压力容器制造监督管理办法》；
1.2.3《钢制压力容器》（GB150-1998）；
1.2.4《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；
1.2.5本公司相关的管理规定。
1.3适用范围
本规程适用于公司制造的压力容器产品（或承压部件）的焊后热处理过程的监督和控制。
主要包括以下内容：
1.3.1本公司自行进行的产品（或承压部件）局部（焊缝、热影响区）焊后热处理。
1.3.2本公司暂无能力实施需委托分包单位进行的产品（承压部件）整体焊后热处理。
2.0局部焊后热处理
2.1局部热处理范围
2.1.1压力容器产品的B、C、D类焊接接头，球形封头与圆角相连的A类焊接接头及缺陷补焊部位。
2.1.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。
2.1.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
2.2局部热处理控制
2.2.1由热处理工艺员编制热处理过程工艺卡，经热处理责任师审批后实施。
2.2.2由热处理签发热处理任务单，对需进行焊后热处理内容向热处理人员进行安排，必要时还应附有示意简图，并对热处理开始时间作出要求。
2.2.3热处理人员按接受的热处理任务单和工艺卡的规定要求，实施过程参数控制，确保热处理过程和质量符合规定要求。
3.0产品（或受压部件）整体热处理
因公司目前暂不具备压力容器产品（或受压部件）整体焊后热处理能力，根据《锅炉压力容器制造监督管理办法》的相关规定，可委托具备相应资质和能力的分包供方对我公司制造的压力容器（或承压部件）进行焊后整体热处理工序，具体按以下规定执行。
3.1焊后整体热处理范围。
3.1.1容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理。
3.1.1.1钢材厚度δs符合以下条件者：
a. 碳素钢、07MnCrMoVR厚度大于32mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm）；
b. 16MnR及16Mn厚度大于30mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm）；
c. 15MnVR及15MnV厚度大于28mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于32mm）；
d. 任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢；
e. 对于钢材厚度δs不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑；对于异种钢材相焊的焊接接头；按热处理严者确定；
f. 除图样另有规定，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。
3.1.1.2图样注明有应力腐蚀的容器的焊接接头可不进行热处理。
3.1.1.3图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器。
3.1.2冷成形或中温成形的受压元件，凡符合下列条件之一者应于成形后进行热处理。
3.1.2.1圆筒钢材厚度δs符合以下条件者：
a. 碳素钢、16MnR的厚度不小于圆筒内径D i的3%；
b. 其他低合金钢的厚度不小于圆筒内径D i的2.5%。
3.1.2.2冷成形封头应进行热处理。
当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时，不受此限。
除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。
3.1.3需要焊后进行消氢处理的容器，如焊后随即进行焊后热处理时，则可免做消氢处理。
3.1.4改善材料力学性能的热处理，应根据图样要求所制订的热处理工艺进行。
母材的热处理试板与容器（或受压元件）同炉热处理。
当材料供货与使用的热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行热处理。
3.2分包供方的评审与选择
3.2.1分包供方的评审
3.2.1.1由热处理责任师组织相关部门/人员，对拟定做为公司分包供方的单位进行调查和评审。
3.2.1.2收集拟定分包供方单位的资质、行政许可、质量体系认证等相关证件。
3.2.1.3组织有关人员到供方的生产现场对其质量管理现状、生产设备、检测手段、人员结构和产品质量等情况进行现场评审。
3.2.1.4调查拟定分包供方以往向其他单位提供服务的质量状况和信誉情况，对有合作经历的分包供方，查阅以往合作和服务质量的跟踪评价结论。
3.2.1.5热处理责任师负责组织有关部门/人员，根据对分包供方的调查、评审和比较，做出评审结论，并填写评审报告，经质保师审核报厂长批准。
3.2.2分包供方的选择
3.2.2.1经审批后的分包供方评价报告，做为选择分包供方的依据。
3.2.2.2与评审合格的分包供方签订技术协作协议，并建立合格供方名录。
3.2.2.3根据产品（或承压部件）的结构型式、体积大小、运输距离选择适合的分包供方。
3.2.2.4由热处理责任师负责组织对分包供方每年至少进行一次跟踪评价，根据年度评价结论，确定是否与其合作。
a. 跟踪评价合格的供方单位，可做为继续选择的对象。
b. 在年度历次合格中，凡有一次违反协议规定而不采取纠正措施的供方，停止合作关系，停止合作关系的供方，一年内不得使用，一年后经重新评价并认定合格后，方可继续合作。
3.3热处理分包协作的管理控制
3.3.1当公司制造的压力容器产品（或承压部件）需要分包供方提供整体热处理协作时，由热处理责任师签发热处理委托单，委托单应明确产品（或承压部件）的名称、制造编号、材质、外形规格尺寸、热处理工艺要求及质量指标等事项，必要时可附有产品（或部件）的设计图样。
3.3.2热处理分包供方依据委托单位的热处理委托单要求，编制相应的热处理作业指导书或过程工艺卡，并按其规定的审批程序履行审批手续后，提交委托单位的热处理责任师实施确认。
3.3.3热处理分包供方严格按经委托单位确认的作业指导书或工艺卡规定要求实施产品（或部件）的热处理过程控制，当实施过程中的具体环节发生变更时，应向委托单位通报，变更部分应得到委托单位的确认并同意后，方可实施。
3.3.4委托单位应对热处理分包供方的热处理实施过程进行有效监督，必要时，可派员到热处理现场实施连续监控。
3.3.5热处理分包供方应向委托单位提供评价的产品（或部件）热处理过程记录。
4.0热处理检验
4.1局部热处理检验
4.1.1查阅热处理温度/时间自动记录曲线图，应符合热处理工艺卡规定的工艺参数。
4.1.2对焊缝或其他允许的部位进行硬度测试，验证热处理效果。
4.2整体热处理检验
4.2.1查阅热处理温度/时间自动记录曲线图，应符合热处理工艺卡规定的工艺参数。
4.2.2整体热处理后的产品（或承压部件）表面不得有过烧、裂纹等缺陷。
4.2.3允许在产品表面进行硬度测试的应做硬度检测，不允许在产品表面进行硬度测试的，可在同炉处理的焊接试板上做硬度测试，热处理后的硬度应符合设计图样或相关标准的规定值。
4.2.4与产品（或承压部件）同炉进行热处理的焊接试板，按公司《焊接试板（试样）加工工艺规程》（QB/SAR0314-2005）和《焊接试板力学性能试验工艺规程》（QB/SAR0315-2005）的规定要求进行检验试验并合格。
5.0热处理检验报告
5.1热处理检验结束后，由热处理检验人员填写热处理检验报告，经热处理责任师审核签字后生效。
5.2热处理检验报告应包括以下内容:
5.2.1产品名称、设计图号及制造编号。
5.2.2热处理方式及炉次号。
5.2.3试板热处理状态。
5.2.4热处理过程相关的工艺参数。
5.2.5热处理过程温度/时间自动记录曲线图。
5.2.6热处理结论。