A类：圆筒部分的纵向接头，球形封头与圆筒连接的环向接 头，各类凸形封头中的所有拼焊接头、嵌入式接管与壳体 对接连接的接头；
B类：壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接 头，长颈法兰与接管连接的接头,(但已规定为A、C、D类 的焊接接头除外)；
C类：平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体， 内封头与圆筒的塔接接头，以及多层包扎容器层板层纵 向接头；
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严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年11 月下午8 时45 分20.11 .1720: 45No vember 17, 2020
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重规矩，严要求，少危险。2020年1 1月17 日星期二8时4 5分45 秒20:4 5:451 7 November 2020
需绘制热处理的时间与温度关系曲线图； 6. 容器及受压元件钢材厚度符合下列条件之一者进行焊后
热处理；
（1）碳钢07MnCrVR—厚度大于32mm（如焊前预热 100℃以上时，厚度大于38mm）；
（2）16MnR.16Mn—厚度大于30mm（如焊前预热100℃ 以上时，厚度大于34mm）；
（3）15MnR.15MnV—厚度大于28mm（如焊前预热 100℃以上时，厚度大于32mm）；
（3）当容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升 压，至设计压力，确定无泄漏后，继续升压至规定的试 验压力，保压足够时间，然后降至设计压力，保压足够 时间进行检查，检查期间压力应保持不变。
(4) 液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容 器器壁金属无延性转变,温度高30℃，或按本规程引用 的标准执行，如果由于板厚等因素造成材料无延续性转 变温度升高，则需要提高试验温度。
（6）出图样另有规定，奥氏体不锈钢的焊接接头可以不进 行热处理。
六.耐压试验（三种：液压、气压、气液组合）
1. 试压前的准备工作（按《容规》中第4.7章的规定执行 ）；
（1）压力容器各连接部位的紧固螺栓应装配齐全，紧固妥 当；
（2）实验用的压力表应符合《容规》第8章中的有关规定（ 量程、精度），并且至少采用两块两块相同且经过校验 的压力表，安装在容器顶部便于观察的位置；
二次，返修前应经制造单位技术人员批准。返修部位、 次数和返修情况应记入容器质量证明书中。 4. 要求焊后热处理的容器，应在热处理前进行返修。
五、焊后热处理： 1. 焊后热处理应优先采用炉内加热的方干；其具体操作按
GB150第125页10.4.5节规定进行； 2. 热处理前制造单位应编制《热处理工艺》； 3. 压力容器焊接工作全部结束并经检查合格； 4. 在耐压试验前进行； 5. 热处理装置（炉）应配有自助记录曲线的测量仪表，并
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不可麻痹大意，要防微杜渐。20.11. 1720.1 1.172 0:45:4 520:45 :45No vember 17, 2020
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加强自身建设，增强个人的休养。20 20年1 1月17 日下午 8时45 分20.1 1.1720 .11.17
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追求卓越，让自己更好，向上而生。 2020年 11月1 7日星 期二下 午8时4 5分45 秒20:4 5:452 0.11.1 7
6.凡是制造受压元件的材料应有确认的标记，如果原有标记 被截掉或材料分成几段时，应作标记移植。
三、制造过程及其质量检验
1. 排版图的审查：按图纸的筒体长度主要开孔位置、支座位 置,确定筒节的数量及其长度（主要由制造厂的技术人员 去做此项工作），而监造人员只是尽到审查的责任。
2. 冷热成形的加工（卷板、压制）：主要控制加工过程中, 对钢板造成的尖锐伤痕、刻槽等缺陷的修补，修磨。钢板 在滚圆过程中，经常会有氧化铁等杂质掉落在卷板机滚轴 与钢板之间，如不及时清扫，则会造成钢板表面出现机械 损伤，这也是造成筒体内表面损伤的主要原因；
B类≤1/8δ，且≤20δ （GB150第120页，表10-1）
4. 焊接接头纵环向形成棱角，用弦长等于1/6内径，且不小于 300mm的内或外样板检查，其E值不得大于（δ /10+2mm),且 不得大于5mm。
5. 壳体直线度允差：（JB/T4731)不应大于壳体长度的1‰（ 或按设计图样规定）。当直立容器的壳体长度超过30m时， 直线度允差应符合JB/T4710的规定。
8. 容器内件与壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆 筒与封头相焊的焊缝。（避开纵、环向焊缝）
9. 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝均应打磨 至与母材齐平。（并100%射线检测合格）
10. 承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。
a) 壳体同一断面最大内径与最小内径差，应 不大于该断面 内径的1%（锻焊容器为1‰），且不大于25mm。
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弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。 20:45: 4520:4 5:452 0:4511 /17/2 020 8:45:45 PM
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安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 11.17 20:45: 4520: 45Nov -2017-Nov-2 0
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重于泰山，轻于鸿毛。20:45:4520:4 5:452 0:45Tu esday, November 17, 2020
二、原材料 1.压力容器常用的钢板:
碳钢板 :Q235～A、B、C； Q245R、20R
碳锰钢板:16MnR、16MnDR、07MnCrMoVR （低合金钢板）
奥氏体不锈钢板：06cr19Ni10、ocr18Ni9、
（高合金钢板）
oocr17Ni14Mo2
2.常用钢管： 碳钢：10.20.20G
可焊性： 差
二、合金结构钢分类：(按合金元素总含量） 1. 低合金钢：＜5 2. 中碳钢： 5%～0.60% 3. 高合金钢：＞10% 三、按GB/T221-2000《钢铁产品牌号表示方法》规定： 1. 前面两位数表示平均含碳量的万分数（不锈钢、耐热钢
为千分数） 2. 后面的元素代号表示该钢所含的合金元素；元素后面的
（3）容器上焊接的临时受压元件，应采取适当的措施，保 证其强度和安全性；
（4）试验场地应当有可靠的安全防护设施，并经过单位技 术负责和安全部门检查认可。
2.液压试验的通用要求： （1）保压期间不得采用连续加压，来维持试验压力不变，
试压中，不得带压，紧固螺栓或者相受压元件施加外力； （2）试压过程中不得进行与实验五官的工作，无关人员不
外表面的损伤则是由于运输、施工等原因造成的。封头的 热加工成形过程中，模具中积聚的氧化铁等杂物掉落
而未及时清理时，则会造成机械损伤。对于刻痕等缺陷 ，深度小于2mm时修磨，斜度为3:1，超过2mm的要补焊 后磨平。（GB150.第118-120页） 3.圆筒与壳体的对口错边量： δ ≤12mm时 A类≤1/4δ B类≤1/4δ δ ＞12～20mm时 A类≤3δ B类≤1/4δ δ ＞20～40mm时 A类≤3δ B类≤5δ δ ＞40～50mm时 A类≤3δ B类≤1/8δ δ ＞50mm时 A类≤1/16δ，且 ≤10δ
钢制压力容器的制造、检验与验收
*****************有限责任公司
一、设计图样的设计数据及技术标准
1. 容器类别：按《固定式压力容器安全技术监察规程》第4 项。 规定的组别：按使用介质特性选择类别划分图，再根据 设计压力、容积，标出坐标点，确定压力容器类别。
2. 焊接接头系数Ф：按GB150-1998中第6页317款规定焊接 接头系数应根据受压元件的焊接接头型式及无损检测的 长度比例确定。
D类：接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均
属D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接接头除外；
4.液压试验： 塔式容器的水压试验，有时在制造厂内无法直立进行，所 以图中规定：立式-××，卧式-××，两者试验形式均可视 厂内情况任选其一。
5.无损检测： 技术标准中规定的很详细，所依据的标准，合格级别，焊 接规程均在此栏中列出。
(沿圆周0°90°180°270°四个部位拉Ф0.5mm的细钢丝测量。 测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm.)
6. 容器筒节长度不应小于300mm。组装时，相邻筒节的A类 （纵向焊缝）接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度 的3倍，且不小于100mm 。
7. 法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，其偏差不得 超过法兰外径1%（法兰外径小于100mm时，按 100mm计算），且不大于3mm。
⑴ 双面焊对接接头和相当于双面焊的全焊透对接接头： a）100%无损检测：Ф=1.0 b）局部无损检测：Ф=0.85
⑵ 单面焊对接接头（沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫 板）： a）100%无损检测：Ф=0.9 b）局部无损检测：Ф=0.8
焊接接头种类：（GB150-1998第118页之10.1.6款图示） 容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、四类（2010新版增加J、 E类）
钢制压力容器 3.JB/T4730-2005
承压设备无损检测 4.JB/T4731-2005
钢制卧式容器
5. JB/T4710-2005 钢制塔式容器
6. JB/T4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定
7. JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程
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踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。 20.11. 1720.1 1.17T uesday, November 17, 2020
（4）任意厚度的 15MnVNR、
18MnMoNbR、 13MnNiMoNbR、
15crMoR、 14crMoR、
12cr2Mo1R、 20MnMoNb、
15crMo、
12crMoV、
12cr2Mo1、 1cr5Mo;
（5）对于钢材厚度不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑 ；对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定；
b) 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该 断面最大内经与最小内径之差，应不大于该断面内径的 1%，与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。