轧辊转速
随着轧辊速度的增加，磨削热在加工面上的移动速 度加快，热作用时间缩短。
砂轮转速
随着砂轮速度增加，单位时间参与切削的磨粒增加， 磨削温度上升较快，使磨削残余拉应力增加。
砂轮粗修后，磨粒高低错落，切削刃锋利，容屑良
砂轮修整 好，冷却好，磨削力较小，磨削温度低。不易控制！
磨削可不仅是技术问题,更重要的是管理上的问题!
机组
轧机
连退 平整机 热度锌 光整机
轧辊类型
工作辊 中间辊 支承辊 工作辊 中间辊 支承辊 工作辊 支承辊
磨削量（mm）
0.15－0.30 0.5-0.6 2.0～3.0
0.10-0.20 0.5-0.6 1.0-2.0 0.1-0.20 1.0-2.0
2) 合理的换辊制度
---典型可逆式六辊UCM轧机换辊规范
4) 合理辊身倒角
CVC或UCM轧机 辊型或弯辊 轧制过程中的磨损 正常磨削后的倒角减小
及时修正
如何修磨？ 支撑辊的倒角修
2) 合理的换辊制度
---典型5机架连轧机换辊周期
机架号 支承辊（t） 中间辊（t）
1
80000
7000
2
70000
7000
工作辊（t） 光辊 毛辊
2000
2000
3
70000
7000
2000
4
60000
7000
1200 1500
5
55000
7000
1000 1500
2) 合理的换辊制度
---典型5机架连轧机修磨量
--如家电面板、汽车面板等高表面要求的板材 （采用个性化产品解决，专题讨论）
辊身剥落和辊身边部剥落
关注的话题
--依然是当前冷轧企业,尤其是新上项目需要特别
剥落的三种形式
剥落从现象看是突然发生的，但作为一重典型的失效过
程，有裂纹形成、裂纹温度扩展和和快速失稳扩展三阶段。 首先要寻找裂纹的起源。根据微裂纹起源的位置，主要分三
类： 1) 起源于表面裂纹的剥落； 2) 起源于次表层缺陷的剥落； 3) 起源于内部缺陷的剥落(制造缺陷)

1) 起源于表面裂纹剥落的宏观特征
有明显的光亮带
有明显的扩展痕迹
1) 更多样例：
1) 更多样例：1Leabharlann 更多样例：1) 更多样例：
表面裂纹的来源
轧制事故热冲击裂纹 上次事故形成的热影响区造成的疲劳裂纹 磨削裂纹 表面严重的磕碰伤 各类腐蚀裂纹 疲劳裂纹
起源于内 部的剥落
冶残 金余 缺应 陷力
热 接 冶 残 热使 轧 抗
处 触 金 余 加用 制 压
理 应 缺 应 工维 条 性
应 力 陷 力 缺护 件 能
力
陷不
当
企业中异常辊耗的现状
早期的断辊、表面橘皮想象目前已非常少见
--得益于冶炼、锻造、检测技术的发展
辊印、水波纹等与板材要求有关的逐步上升
•冶炼技术的进步，尤其ESR技术应用； •检测技术的应用。
?
表面裂纹引发剥落的四个阶段
如何预防这99%？ 避免产生裂纹，如果避免不了就在裂
纹扩展之前消除掉!
1) 避免轧制事故 2) 合理的换辊制度 3) 避免磨削烧伤 4) 合理的辊身倒角 5) 科学的事故辊处理制度和检测 6) 轧辊的综合管理系统
冷轧辊的管理与维护(葛)版
一重华冶 轧辊 葛浩彬
前言
轧辊技术是集设计、制造技术，使用、 维护、 检测技术为一体的综合技术。
合理的使用和维护、检测可以进一 步提高轧辊的寿命。
高品质轧辊使用效果是供需双方共同努
力的结果。
轧辊管理维护的现状
企业通过有效的管理，使用效果明显提高； 不同企业的辊耗相差很大：0.2-2.0Kg/t。 *新上项目存在不稳定因素，相对辊耗要高；
3) 磨削烧伤的图片
X100
磨削裂纹一般在浅表层0.10－0.20mm，但有的相当 深,可达到1.0mm以上
由于很多磨削裂纹肉眼不可见,因此其潜在危害很大。
工艺参数
作用
影响最大，随着进刀量的增大，磨削力和温度均升
磨削深度 高，磨后硬度变化及变质层深度相应增大，对残余
拉应力的影响较显著。不易控制！
1) 避免轧制事故

所有的轧制事故所具有的危害是显而易
见的，而轧制事故又是不可能完全避免的，我
们要做的就是尽力把轧制事故降低到最低。
2) 合理的换辊制度
合理的换辊周期 合理的修磨量 合理的周转辊配备
2) 合理的换辊制度
警示1——不同轧机、不同产品结构、不同的客户 轧制周期和修磨量是不同的。要有自己的定量指标。 警示2——轧制周期和修磨量不是一成不变的。 警示3——轧辊的辊耗绝对不是多磨几道造成的。
*不重视使用维护技术的企业辊耗较高；
辊耗比例 大于60% 小于40%
原因 异常辊耗 正常磨削损耗
常见非正常失效形式原因
其它(色差、桔皮、水波纹 … )
辊身剥落
辊身端部 裂纹剥落
断辊 辊印
起源于表 起源于次表 面的剥落 面的剥落
轧 非轧制事故
制
事 故
磨 削 烧 伤
换 辊 周 期 长
修 磨 量 小
冶接 金触 缺应 陷力
1) 避免轧制事故
--需要考虑的因素
1. 新辊和在役辊的检查验收方案； 2. 制订符合上机条件的轧辊标准； 3 轧辊材料、硬度的适应性的选择； 4. 轧辊传动系统正常化和稳定性研究； 5. 轧辊冷却条件的研究，要有良好冷却和润滑； 6. 综合考虑辊型、轴向移动和弯辊的科学搭 7. 服务于使用的检测技术的开发应用； 8. 优化轧制计划； 9. 优化轧制工艺； 10.优化轧制规程、操作程序等； 11.规范轧机出现轧制事故时的操作程序； 12.操作工的技能培训；
2) 起源于次表层裂纹剥落的宏观特征(端部）
2) 起源于次表层裂纹剥落的宏观特征（辊身）
2) 更多案例(中间辊边部）：
2) 更多案例（支承辊被工作辊边部挤压）：
3) 起源于内部缺陷剥落的宏观特征
各类剥落发生的比例分析
剥落事故 发生比例 ＜1-5%
＞95-99%
原因
措施及对策
材料缺陷
使用维护 不当
工作辊
修磨 周期
修磨量
中间辊
修磨 周期
修磨量
支承辊
修磨 周期
修磨量
600-700Km
0.150.3mm
1200Km 0.4-0.6mm
1000012000Km
1.0－ 2.5mm
3) 避免磨削烧伤
高硬度的冷轧工作辊回火温度低，容易产生磨削烧 伤；
磨削控制不当将产生磨削烧伤，造成组织、硬度、 残余应力变化，严重时出现裂纹。