目录目录 (1)一、注塑成型的基本过程 (5)1.1注塑成型的基本过程 (5)二、塑件材料的选择 (5)2.1一般塑料的组成 (5)2.2肥皂盒材料的选择 (5)2.3 PVC的性能.................................................................................... (5)三、塑件结构、尺寸及精度 (6)3.1尺寸精度 (7)3.2 脱模斜度 (7)3.3壁厚 (7)3.4表面粗糙度 (7)3.5 模架的选择 (7)四、注射机的选择及校核 (8)4.1 最大注射量校核 (9)4.2锁模力的校核 (10)4.3 注射压力的校核 (10)4.4 模具在注射机上的安装尺寸 (10)4.5 其它尺寸校核 (10)五、成型总体方案 (11)5.1 塑件性能分析 (11)5.2 注射模结构设计 (11)5.3模具动作过程 (12)5.4冷却系统设计 (12)六、成型零件的设计 (12)6.1 型腔数的确定 (13)6.2 分型面的设计 (13)6.3 一般凹模机构设计 (14)6.4 一般凸模结构设计 (14)6.5 型腔壁厚计算 (14)6.6 成型工作尺寸计算及脱模斜度的计算 (15)6.7成型表面要求 (16)6.8 成型材料及材性要求 (16)总结 (28)参考文献 (29)致谢 (30)摘要：本模具是“肥皂盒”的注射成型模具。
它采用双分型面分型，结构紧凑；采用点浇口，且浇口可以自行脱落；顶出时，由顶杆顶出制品；模具定模上的水道以多支回路分别冷却。
毕业设计论文主要由两部份组成：注射模具的工作原理及其结构设计；模具各部份尺寸计算。
关键词：注射模具、肥皂盒、注射、冷却。
Abstract: the mold is the "injection molding mould soap box". It adopts double parting type, the structure is compact; the gate, and the gate may be off on their own; ejection by ejector pins, products; mold fixed die on the waterways to multiple loops are cooling. Design graduate thesis mainly consists of two parts: the working principles and structure design of injection mold; mold parts size calculation.Keywords: injection mold, soap box, injection, cooling.前言科学技术的飞速发展，使各种产品的更新速度不断加快特别是消费类电子产品。
新产品更新速度之快更是难以想象。
像手机除功外，漂亮的外观更是吸引众多消费者眼球的原因之一。
更是追求时尚年青人所追求的目标。
本次设计采用传统计算+软件设计相结的方法。
设计开始采用传统方法对有关参数进行计算同时结构实际情况初步选择注射机、模架。
选出合适的浇口位置和分型面。
利用CAD 设计出型芯、型腔、道流及重要的模具零件。
用PRO/E外挂软件EMX调用模架、顶杆及螺钉等零件随着生活水平的不断提高，人们对消费品的要求也越来越高。
肥皂盒是我们生活中不可缺少的一部分，它作为一种小商品，在市场上的需求空间非常大。
因此人们对肥皂盒的要求也越来越高。
它的质量以及表面粗糙度是我们不容忽视的一个主要方面。
我这次设计的肥皂盒模具采用一次成性，用推杆推出制件，从而保证肥皂盒的整体性。
一、模塑成型概述1.1 注塑成型的基本过程注塑成型是把塑料原料（一般经过造粒、染色、添加剂等处理之后的颗粒）放入料筒当中，经过加热熔化，使之成为高粘度的流体――熔体用柱塞或螺杆作为加压工具，使得熔体通过喷嘴经较高的压力（约为20－85mpa），熔入模具的型腔中，经过冷却，凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
二、塑件材料的选择2.1 一般塑料的组成塑料是指以有机合成树脂为主要组成的材料，合成树脂中加入添加剂后可获得改性品种。
塑料的组成如下：（1）合成树脂（2）填料或增强材料（3）固化剂（4）增塑剂（5）稳定剂（6）润滑剂（7）着色剂（8）阻燃剂2.2 肥皂盒材料的选择塑料制件的设计主要根据使用要求进行，由于塑料有着特殊的物理性能，在设计塑件时必须考虑以下几方面的因素：（1）塑料的物理性能，如强度，刚度，韧性，弹性，吸水性以及对应力敏感性（2）塑料的成型工艺性，如流动性，填充性。
（3）塑件形状应有利于充模流动，排气，补缩等。
（4）塑件成型后收缩情况及收缩率的大小。
（5）模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。
（6）模具零件的形状及其制造工艺。
该塑件材料选用PVC（聚氯乙烯）。
PVC有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，有良好的加工性和染色性能。
2.3 聚氯乙烯的性能聚氯乙烯(PVC)是一种耐寒而不耐热的材料。
（1）聚氯乙烯的使用性能聚氯乙烯其主要特性如下：ａ、有较好的抗拉、抗弯抗压和冲击性能ｂ、质轻ｃ、在低温下仍保持其机械性能（2）聚氯乙烯的成型性能聚氯乙烯在成型温度下容易分解放出氯化氢。
因此，在成型时，必须加入稳定剂和润滑剂，并严格控制温度及熔料的滞留时间。
不能用一般的柱塞式注射机成型成型机成型聚氯乙烯塑料，因为聚氯乙烯耐热性和导热性不好，而用柱塞式注射机需将料筒内的物料温度加到166~193℃，这会引起聚氯乙烯分解。
所以，应采用带预塑化装置的螺杆式注射机注射成型，模具浇注系统也应粗短，进料口截面、宜大，模具应有冷却装置。
（3）聚氯乙烯的主要技术指标密度：1.35~1.6g/cm3拉伸强度：40~60Mpa弯曲强度：80~110Mpa硬度：80~100HRB收缩率：0.001-0.005 cm/cm断裂伸长率：40~80%（4）聚氯乙烯的成型工艺参数注射机类型：螺杆式螺杆转速：20~30r/min喷嘴形式：直通式喷嘴温度：150~170℃料筒温度：170~190℃前段165~180℃中段160~170℃后段模具温度：30~60℃注射压力：80~130Mpa保压力：40~60Mpa注射时间：2~5s保压时间：15~40s冷却时间：15~40s成型周期：40~90s三、塑件结构、尺寸及精度3.1尺寸精度塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差。
由于肥皂盒所需的精度不高，故只采用一般精度即可，聚氯乙烯一般采用6级精度3.2脱模斜度脱模斜度的大小与塑件的形状、壁厚及收缩率有关。
一般取30′~1°。
3.3壁厚由于塑件为中型塑件，其壁厚为2mm。
3.4 表面粗糙度该塑件的表面粗糙度为Ra0.02~1.28μm模腔的表面粗糙度为0.01~0.63μm3.5 模架的选择采用双分型面模具。
选用P3型标准模架。
四、注射机的选择及校核粗略计算注塑的总体积为47.32cm3。
根据塑件的实际结构尺寸及成型要求，以及注射机的各参数，现选用XS-ZY-125 的注射机可满足注塑量和注射压力的要求。
其各项参数如下：结构形式：卧式公称注塑量：125cm2注射压力：120Mpa注射行程：115mm锁模力：900kN模板最大行程：300mm模具厚度：最大300mm、最小200mm模板尺寸：315×250mm锁模方式：液压－机械电动机功率：11kw拉杆空间：260×290mm喷嘴球径： SR12mm 喷嘴孔径： Φ4最大注射量的校核设计模具时，应使成型制品每次所需的注射总量小于注射机的最大注射量即：max G G <通常，要求注射成型时的总重量应是注射机最大注射量的80％以下，即：max 80%G G <对于螺杆式注射机，其最大注射量是以螺杆一次注射的最大推进容积V 表示，它与塑料的品种无关，对于SZY-300查得最大注射量为:Vmax =210.4cm 3根据公式8－3（6），可得：80%V V <注件式中 V 件－塑件与浇注系统的体积（3cm ）V 注－注射机的注射容量（3cm ）0.8－最大注射量利用系数 由计算可得，V 件＝47.32cm 3因为 47.32＜80%×125 所以满足要求。
4.2 锁模力的校核锁模力是在成型时锁紧模具的最大力，用于实现动定模的紧密闭合，保证塑料制品的尺寸，尽量减少分型面处的溢边厚度和确保操作者的人身安全，成型时，高压熔融塑料在分型面上显现的涨力应小于锁模力。
1000AKP F C ≥8-5（6） 查得F=3500KN 由计算得：A=746.4cm 2 K 取1.2由表8-2（6）查得型腔平均压力P C =30Mpa可得 1000A KP C =KN 04.26871000104.74610302.143=⨯⨯⨯⨯- 因为2687.04KN<3500KN 所以 1000AKP F C ≥4.3注射压力的校核注射机的最大注射压力为102MPa,大于成形制品所需的100MPa 注射压力。
4.4 模具在注射机上的安装尺寸模具的长、宽尺寸与注射机模板尺寸和拉杆间距相适应，模具主浇道中心线与料筒，喷嘴的中心线相一致，模具上的定位 环与 模板上的定位孔之间采用动配合，喷嘴头的凹球面半径R p 喷嘴孔径d n 与主浇道衬套的孔径d p 之间保持如下关系： R p = R n (1+0.2) 8-6 (6) d p = d n +0.5所以可得：R p =12×(1+0.2) =14.4mm d p =5+0.5 =5.5 4.5 其它尺寸校核 模具厚度（1）模具闭合厚度必须满足： H min ≤ H m ≤ H max 由于 200<280<300 所以模具闭合厚度满足要求 （2）开模行程对双分型面注射模的开模行程，为取出浇道冷料，开模行程必须增加定模板与型腔板的分离距离。
即： L ≥H 1+H 2+(5~10)+a H 1=13mm H 2=30mm a=26.21mm所以 H 1+H 2+(5~10)+a=79.21mm L=280mm >79.21mm五、成型总体方案5.1 塑件性能分析制品外形较为简单，为了使模具结构简单，将分型面开设在塑件外形轮廓最大的地方，为不影响其外表，应该选用浇口痕迹小的针点式浇口。
5.2 注射模结构设计（1）注射模浇注系统设计浇注系统的正确选择是保证塑件外表美观的重要因素，采用一个点浇口，浇口痕迹小，同时，浇口可自动拉断，有利于自动化，点浇口必须设置在盒底起到美观的作用在注射过程中，在点浇口处塑料剪切速率高，使塑料的温度升高，塑料的熔接痕迹小。