① 优点：1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。 2）压铸件的尺寸精度高。 3）材料利用率高。 4）可以将其他材料的嵌件直接嵌铸在压铸件上。 5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度。 6）可是现在自动化生产。 ② 缺点：1）由于高速充填，快速冷却，型腔中气体来不及排出，使压铸件 常有气孔及氧化夹杂物，导致压铸件的质量低。 2）压铸机和压铸模费用高，不适合小批量生产。 3）压铸件尺寸受到限制。 4）压铸合金种类受到限制。 模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部 门中，占有举足轻重的地位。工业产品零件粗加工的 75%，精加工的50%及塑料零 件的90%是由模具完成的。 本次 CG125左后盖，模具设计基于 UG 平台进行三维造型与仿真加工。UG 是一 套集 CAD、CAM 于一身的大型软件，其功能强大，造型过程简单而且方便快捷，同 时还可以对三维零件进行仿真加工，动画演示，相应可生成数控加工程序，直接 传输到数控铣机床即可对零件进行加工。使用该软件进行设计，能直观、准确地 反映零、组件的形状、装配关系，可以使产品开发完全实现设计、工艺、制造的 无纸化生产,并可使产品设计、工装设计、工装制造等工作并行开展，大大缩短了 生产周期。 模具制造的工艺方法可以分为锻造、热处理、切削加工、表面处理和装配等， 其中以切削加工为主要的加工方法。切削加工大体可以分为切削机床加工、钳加 工和特殊加工等，通常模具零件的加工工艺路线一般应遵循普通机械加工工艺的 基本原则。压铸模零件的加工大体可以分为模板加工、孔及孔系加工、成型零件 加工等，对不同的模体应根据其自身的实际情况选择合适的加工方法。 随着世界科技进步和机床工业的发展，数控机床作为机床工业的主流产品， 已成为实现装备制造业现代化的关键设备，是国防军工装备发展的战略物资。数
关键词：摩托车 左后盖 压铸工艺 压铸模
关 键 词 3～ 5个 为 宜
I
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CG125 左后盖压铸模设计
Abstract: Take off to want: The analysis that cover shape behind
according to the left CG125, the Zhu piece's shape has a little b it in brief, thin wall, the shape size greater etc. characteristic, choose a J1125 type lie type cold room die -casting machine through calculation, analysis. In view of the fact batch quantity production, and the shape size of spare parts is bigger, so choose the molding tool structure adoption monotype chamber mold. For making it take shape good, when the design sprinkles to note system, design piece noodles to transform even and the size not big lord Be horizontal to sprinkle. According to the Zhu piece's outline big, wall thin etc. characteristics, need part and lord that finally fills in each chamber metal liquid horizontal sprinkle a bitter end respectively the constitution overflow to flow slot and annoy a condition by the improvement fill and the row. Releases organization process in the design in, in consideration of the side wall of Zhu piece is thinner, the shape size is smaller, type chamber so adopted to push a plank releases organization and like this and not only promise horizontal sprinkle a wa y and overflow to flow slot and Zhu of smoothly taking off of the piece mold, and also promised to die-casting the quality of piece. That molding tool is a monotype chamber mold, the adoption insets a put together type structure. Inset to put together stru cture to take shape a part of type chamber and type Xin from inset a piece of composing, then pack into the set plank of molding tool to fix. This adoption. kind of structure form in the middle of die -casting a mold extensive
III
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引言
所谓压铸，就是压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，使液态或半液态 金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。 与其他铸造方法相比，压铸的优点是可制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔 的金属零件，压铸件的尺寸精度较高，互换性好，材料利用率高，可以将其他材 料的嵌件直接嵌铸在压铸件上，铸件的组织致密，具有较高的强度和硬度，可实 现自动化生产；缺点是压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，降低了铸件的质量， 压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产，压铸件尺寸受限制，压铸合金种 类受到限制。 压铸工艺是一种高效率的少或无切削金属的成型工艺，从 19 世纪初期用铅锡 合金压铸印刷机的铅字至今已有 150 多年的历史。由于压铸工艺在现在工业中用 于生产各种金属零件具有独特的技术特点和显著的经济效益，因此长期以来，人 们围绕压铸工艺、压铸模具及压铸机进行了广泛的研究，取得了可喜的成果。现 就压铸工艺的发展历史及有代表性的事件作简要的回顾。 1838 年格·勃鲁斯首先用压铸法生产铅字。 1839 年一种活塞式压铸机获得了第一个压力铸造专利。 1849 年英国人斯都奇斯（Sturges）取得热压室压铸件专利。 1885 年奥·默根瑟勒（O·Mergenthaler）在前人的基础上发明了一种铅字压 铸机。 1907 年瓦格纳（Wagner）首先制成了气动活塞压铸机。 1920 年英国开发了冷室压铸机，使压铸机有可能生产铝合金和镁合金等压铸 件。 1927 年约瑟夫·波拉克（Josef·Polak）设计了立式冷压室压铸机。1952 年 前苏联制造出了第一台立式冷压室压铸机。我国在 60 年代也造出了此种压铸机。 1958 年真空压铸在美国获得专利。 1966 年美国 General Motors 公司精、速、密压铸法。 1969 年美国人爱列克斯提出充氧的无气孔压铸法。 目前，压铸工艺已得到广泛应用，成为汽车、电器仪表等领域许多零件的重 要生产手段。 当前的压铸技术的发展趋势是：压铸机向系列化、大型化及自动化发展； 计 算机在压铸生产中应用日益增多；压铸工艺不断采用新技术以及开展延长压铸模 服役寿命研究等。
一）金属压铸的概念及类型
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金属压铸是压力铸造的简称。它是一种将液态或半固态金属或合金在高压下， 高速充填模具型腔内，并在压力作用下凝固形成铸件的铸造方法。 压铸的分类：按照压铸机分为热室压铸与冷室压铸； 按压铸材料分为金属、合金及复合材料的压铸。
二）压铸的特点
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sting mold
IIБайду номын сангаас
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目录
引言 ………………………………………………………………………………… 1 一、压铸件成型工艺分析 ………………………………………………………… 3 （一）零件的结构分析 ………………………………………………………… 3 （二）分型面的选择 …………………………………………………………… 3 二、压铸机的选用 ………………………………………………………………… 4 （一）锁模力的计算 …………………………………………………………… 4 （二）压射比压的确定 ………………………………………………………… 4 （三）胀型力的计算 …………………………………………………………… 4 三、浇注系统与排溢系统的设计 ………………………………………………… 5 （一）浇注系统的设计 ………………………………………………………… 5 1、直浇道的设计 ………………………………………………………… 5 2、横浇道的设计 ………………………………………………………… 7 3、内浇口的设计 ………………………………………………………… 8 （二）排气与溢流系统的设计 ………………………………………………… 11 1、溢流槽的设计 ………………………………………………………… 11 2、排气槽的设计 ………………………………………………………… 11 四、成型零件的设计 …………………………………………………………… 1、型腔尺寸计算 ……………………………………………………… 2、型芯尺寸计算 ……………………………………………………… 3、中心距离、位置尺寸计算 ………………………………………… 11 12 12 13