图2.1-2 中垫胶生产工艺流程
1.2.危险源与事故分析
1.2.1.危险源
根据公司设备、生产工艺、原辅料特性，锅炉房、车辆、传送带、机械设备、配电室等区域是公司的危险源。

1.2.2.事故种类
根据危险源分析，生产过程中可能发生的事故有火灾、爆炸、中毒窒息、灼烫、高处坠落、物体打击、机械伤害、车辆伤害、坍塌、触电等事故。

1.2.3.事故类型、诱因、影响范围及后果
（1）火灾爆炸
1）易燃易爆化学品泄漏，遇明火燃烧、爆炸，引起火灾事故。

2）在使用危险化学品的各场所，因管理不善或处置不当，发生误操作引起火灾事故。

3）变压器因绝缘老化和层间绝缘损坏引起短路，导致火灾，或由于绝缘套管损坏爆裂引起火灾事故。

4）电气火灾的危险：配电装置、电动机以及各种照明设备等存在电气火灾的危险。

．
5）电线过载短路老化引起火灾事故。

6）车间、仓库、办公室和宿舍违规用火用电引起火灾事故。

7）生产、贮存场所内违规吸烟、违规动火作业，引起火灾事故。

（2）中毒窒息
1）危险化学品存放点和使用点由于储存条件不符合要求，通风不畅发生中毒和窒息事故。

2）清洗设备时，由于场所排风不畅或不及时，可能引起中毒和窒息事故。

3）在使用有毒物质的过程中发生泄漏，操作人员不小心吸入引起中毒和窒息事故。

4）操作人员未按规定配戴防护用品引起中毒和窒息事故。

5）进入受限空间作业时安全防护措施不到位引起中毒和窒
息事故。

（3）容器爆炸
锅炉等均为压力容器，工艺管道为压力管道，这些压力容器或管道，在使用过程中存在容器爆炸的危险。

压力容器和压力管道爆炸、破裂的危险主要是由于在一定温度的带压工作介质作用下，器壁、封头等承压元件和安全保护装置失效造成的。

另外，温度压力急剧变化时，因热
胀冷缩，造成材料变形或应力过大，会导致材料破坏，高湿度的环境会加速材料的腐蚀。

高温高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机械强度减弱，如果对设备、管线(尤其是弯管、弯头)、接头的机械强度和密封未定期检测，易发生容器的物理爆炸。

常见的压力容器失效有泄漏和承压元件出现裂缝、开裂或破碎现象造成的破裂爆炸，压力容器的破裂形式有：
1）因压力高于额定压力引起塑变，导致延性破裂；
2）选材不当，使用了脆性材料，又因应力集中(焊缝应力、形状不合理、不连续)发生脆性破裂；
3）变化的温度和压力，使其金属材料疲劳导致疲劳破裂。

（4）触电
触电是电气危害中最为常见的伤害事故，作业过程中触电事故往往突然发生，在极短时间内造成严重后果，死亡率极高。

操作人员在各种电气设备的使用、维修、保养的过程中，均存在着触电的危险，特别在工作环境潮湿严重的场所和部位，会增加这类危险的程度。

导致触电事故的原因主要有：
1）未按规定安装漏电保护器或漏电保护器安装不符合技术要求，容易发生触电事故；
2）电气设备或电气线路绝缘老化漏电，可引起触电事故；3）携带式电动工具等移动式电气设备，其经常需要移动，
电源线容易损坏漏电；
4）缺少安全电压系统，人员误接触会发生触电事故；
5）电气设备未设置保护接零、保护接地，或接零接地不符
合技术要求，易发生触电事故；
（5）灼烫
灼烫伤害主要存在于以下场所：硫化工序、锅炉操作和检修作业（如切割、焊接）等，作业过程中如果没有采取有效防护措施等就易造成人员烫伤。

另外电气设备由于长时间或高负荷运转导致机壳温度升高，同样会造成灼烫伤害。

生产与检修过程中，因各种原因引起燃烧、爆炸等火灾，也会造成二次高温灼烫伤害。

（6）机械伤害
设备操作、检修间距不足，作业、维修人员注意力不集中，或用力过猛，身体失去平衡，易发生机械伤害事故；
在生产或设备检修过程中，人员接近机械运动部件的危险区域时，若此处无防护罩、防护挡板等防护装置或防护装置强度不足或失效，容易引起挤、压、绞、碾、割等机械伤害；个体防护用品对预防事故极为重要。

在生产过程中操作人员未穿戴安全帽、手套、眼镜、防护鞋等防护用品，有造成机械伤害的可能；
对操作人员缺少必要的安全教育和安全培训，操作人员安全意识不高，不遵守操作规程，很容易造成人身伤害。

（7）高处坠落
高处坠落是指在坠落高度基准面2m以上(含2m)有可能坠落的高处进行的作业。

因不采取安全措施或防护措施不利，栏杆、盖板、梯子等不符合安全要求或因腐蚀强度下降等原因，发生坠落造成的伤亡事故，工厂高处坠落主要发生在检维修阶段。

（8）物体打击
物体打击指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故。

高处不稳定的物体，如高处作业(高处设备检查、维修等作业)时使用的工器具、零配件等，尤其是较大较重的物体，会因人的失误行为落下，有造成低处人员受到物体打击伤害的危险。

高处传递工具若随意抛掷，也有造成低处人员受到物体打击
伤害的危险。

登高作业必须配带安全带或使用保险绳，高空作业时所使用的工具也应系好安全绳，防止坠落伤人。

．
高空垂直作业时，人员在同一垂直线上进行操作，上下没有相互呼应，或没有采取防止物体滚动滑落措施，作业场地未按规定设置防护栏及警示标志等均可发生物体打击伤害危险。

（9）车辆伤害
车辆检修不及时带病行驶，刹车、灯光、喇叭、反射镜等装置存在缺陷；
作业环境不符合安全要求，如道路、照明等作业环境不良，道路狭窄不平，雨雪等影响车辆视线；
车辆超速行驶，违规操作；
驾驶员酒后驾驶、无证驾驶、疲劳驾驶等。

（10）坍塌
厂房等建构筑物因地震、台风、碰撞、年久失修等原因坍塌，造成设备设施及人员损伤。

设备设施因平台、斜梯、支架护栏等过载、腐蚀、检修不及时等原因坍塌，造成设备设施及人员损伤。

（11）毒物危害
职业中毒指在生产劳动中由于接触或使用工业毒物，并在较长时间内少量毒物反复经常地进入人体后引起的中毒为慢
性中毒，接触毒物的时间可以是数月、数年或更长的时间才出现症状。

在生产条件下，慢性中毒较多见，但由于发病缓慢且早期又无特异的临床表现，容易被忽视。

．
毒物进入人体的途径有呼吸道、消化道、皮肤三个方面。

影响毒物作用的因素有毒性大小、在空气中浓度、接触的时间长短、劳动强度及个人的身体状态等。

硫化氢是具有刺激性和窒息性的无色气体。

低浓度接触仅有呼吸道及眼的局部刺激作用，高浓度时全身作用较明显，表现为中枢神经系统症状和窒息症状。

硫化氢具有“臭蛋样”气味，但极高浓度很快引起嗅觉疲劳而不觉其味。

作业人员如长期接触硫化氢，防护不当，可产生毒物危害。

（12）生产性粉尘危害
生产性粉尘就是特指在生产过程中形成的，并能长时间飘浮在空气中的固体颗粒。

许多生产性粉尘在形成之后，表面往往还能吸附其他的气态或液态有害物质，成为其他有害
物质的载体。

生产性粉尘污染作业环境，影响作业人员的身心健康。

粉尘通过呼吸道、眼睛、皮肤等进人人体，其中以呼吸道为主要途径。

被人体吸人呼吸道的粉尘，绝大部分被吸入后又被呼出。

在没有阻力的情况下，吸入的尘粒会经气管、主支气管、细支气管后，进人气体交换区域的呼吸性细支气管、肺泡管和肺泡，并在进人的过程中产生毒作用，影响气体交换功能。

而实际上，可吸入性粉尘被吸人呼吸道后，主要通过撞击、重力沉积、弥散（又称布朗运动）、静电沉积、截留而沉降在呼吸道，只有极少部分粉尘能进人肺泡区。

粉．
尘颗粒本身含有可溶性物质或在空气中吸附的其他有害物质，依据溶解性的不同，可溶解于呼吸道或肺泡内的黏液，被人体吸收而直接产生中毒。

生产过程中主要粉尘种类有炭黑粉尘、硫磺粉尘、橡胶粉尘等。

（13）噪声与振动危害
噪声和振动分散人的注意力，使人容易疲劳，反应迟钝，影响工作效率，还会使工作出差错。

长期在强噪声下工作，如没有采取必要的隔离防护措施，会引起听觉疲劳，听力下降，耳器官会发生器质性病变，出现噪声性耳聋。

生产过程中，噪声可干扰影响信息交流，听不清谈话和信号，增加误操作的发生，引发其它伤害事故。

噪声源主要是设备工作时产生机械性噪声和管道噪声。