石油化工工程建设交工技术文件工程名称：建设单位（公章）施工承包单位（公章）项目经理：项目经理：项目总工：项目总工：年月日年月日交工技术文件目录工程名称：报验申请表工程名称：工程交工证书工程名称：交工技术文件移交证书工程名称：联动试运行合格证书工程名称：施工组织设计编制：审核：批准：一、单位工程名称：本工程为……二、工程特点：1、该工程位于……..，属易燃易爆场所，所以安全应放在第一位。

施工用火严格按照胜利管理局动火程序执行，做好各项动、用火措施，确保安全第一，顺利施工。

2、本改造工程主要工程质量在设备安装方面，所以管件进货、到货检验、土建基础施工，工艺管线连接应严格按程序要求，防止出现纰漏，影响工程进度。

3、本工程的工作介质为易燃易爆物品，施工过程中应严格按国家及中石化有关施工标准来进行。

4、主要工程量为……三、编制依据：1设计研究院设计的施工图。

2图纸会审纪要、设计通知单。

3《工业金属管道工程施工及验收规范》4《工业安装工程质量检验评定统一标准》5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》6《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收》7《压力容器安全技术监察规程》8《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》9《电气装置安装工程施工及验收规范》10《工业设备及管道绝热工程施工及验收通用规范》11《机械设备安装工程施工及验收规范》12《地基及基础工程施工及验收规范》13《混凝土结构工程施工及验收规范》14《钢结构工程施工及验收规范》四、施工准备：1路：2电：3水：五、场地设施及施工：1、工程主要设备、材料均由建设单位订货提供、施工单位根据施工蓝图进行安装、连接。

2、结构部分（1）围墙施工、设备基础施工定位放线：按设计位置进行放线、并做好放线定位记录。

基槽开挖：根据基础尺寸和现场实际情况进行基槽开挖。

开挖过程中应注意地下管线、电缆等隐蔽物，基础若为动土、杂填土必须清除，采用素土分层夯实。

（2）根据设计做好C10混凝土垫层。

按要求做好支撑模板，并核对有关尺寸。

混凝土所用材料必须有质量证明书或试验报告单。

（3）所用混凝土或砂浆，必须先做好原材料的化验，根据化验配制混凝土和砂浆，配合比作为施工用依据。

（4）混凝土的原材料必须经过计量，并经技术人员检验后方可施工。

（5）混凝土的搅拌：应严格按照配合比执行，组成原材料的品种、规格和用量需由专人定期检查。

骨料含水量每日抽查两次，外加剂设专人管理。

（6）混凝他强度试块的取样、制作、养护、和试验必须符合标准规定。

（7）混凝土的浇筑和振捣浇筑前应将模板表面清扫干净，模板标高、轴线、尺寸、表面平整、模板缝隙、隔离剂的涂刷全面，钢筋保护层的厚度应符合设计要求。

混凝土应分成浇筑，分成振捣，分成的最大厚度应根据振捣器的类型来确定。

（8）混凝土的养护应按国家有关施工标准来执行。

（9）基础应在设备到现场后根据螺栓距离进行施工。

（10）预埋件要求：预埋件均采用Q235-A、F材料，E43型焊条焊接，地脚螺栓采用A235-B型钢材，E43型焊条焊接。

（11）预埋件施工按国家标准进行。

（12）预埋地脚螺栓丝扣部分施工中应涂黄油后用塑料布缠绕、封好。

3、钢结构施工（1）按设计要求进行基础尺寸及预埋件核对。

（2）构架材料：严格按这几要求进料，施工前进行核对。

（3）放样下料根据安装工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量。

（4）节点连接板加工：连接板加工采用气割成型，磨光机去除边刺，连接板需要连接孔，尽量采用钻床一次钻孔。

（5）组装：组装顺序应根据结构型式，焊接方法和现场情况来确定，先组装需螺栓连接部分。

（6）焊接：严格按设计图纸要求指导书进行钢件焊接。

焊接顺序及方法执行《钢结构工程施工及验收规范》要求。

（7）焊接检验：焊后清理焊缝表面的熔渣及飞溅，检查合格后在规定部位打上钢印。

（8）构架1的柱、梁按要求在除锈后刷SJ-J型无机厚涂型涂料。

其他构件刷红丹防锈漆二遍、灰色调和漆三遍。

4、罐区、装车区、设备装置区、防晒棚施工。

（1）钢结构施工方法同构架1做法；（2）檀条预制：檀条采用同一放样、下料、制作、统一吊装焊接。

制作过程中应事先做夹具，防止其焊接过程中受力翘曲，变形；（3）尾面板采用瓦楞铁。

安装过程应注意其搭接部位连续、咬合紧凑，不能使用变形材料，防止其漏水。

另外注意槽楞相互协调，做到制作结束后美观大方；（4）瓦楞铁的固定严格按设计和安装要求进行，牢固、整齐。

六、设备安装1、设备装置到现场后，根据设计要求及技术协议和厂家提供的制造图纸、技术资料协同甲方一起进行验收，包括整机、各个部件、附件、管口方向及设备尺寸，地脚螺栓孔等并填写设备检验记录，发现不符之处，应立即通知甲方及厂家和设计单位，一起协商处理。

2、压缩机就位：设备的安装就位应按照设计图纸所要求方位进行。

（1）安装前线清理预埋预留、螺栓孔的油污，碎石泥土等杂物。

预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，防止垫铁部位表面应凿平；（2）找好设备找正、调平的定位基准面或线，该压缩机采用电机底座和飞轮垂直面；（3）安装顺序为撬块基础→机体→缸体→飞轮及联轴器→电机；3、附件安装润滑油管路安装时应采用冷弯，要做到横平竖直，美观大方。

电气、仪表保护装置安装应严格按设计要求和设备技术文件。

4、储罐、缓冲罐安装（1）设备运至现场后，会同厂家、甲方对设备外观、资料、法兰开口方位、尺寸等根据设计图纸进行验收，并填写设备验收记录。

（2）复查基础尺寸及地脚螺栓尺寸。

（3）吊装时采用2台30T吊车抬装作业，并对照图纸确保管口方向正确。

（4）吊装结束后，调整垫铁进行找正，其中罐体应向排污法兰方向倾斜2/00.（5）大罐充水进行沉降试验。

要求沉降72小时，基础沉降不得超过5mm，确认合格后再进行管线碰口。

5、工艺配管：（1）管沟开挖，采用人工开挖方式；（2）管沟开挖前，应向施工人员做好管沟断面，推土位置、地下隐蔽物的分布情况及施工技术要求等交底工作，并指定专人负责；（3）开挖边坡应根据现场土质状况，保证不塌方，不偏帮，保证边坡平整。

（4）管沟底部应平直，无油污、石块、砖头等坚硬物。

（5）开挖过程中，如发现异常物等应通知甲方，制定好安全措施后，再进行施工。

（6）开挖管沟应及时验收，并办理有关手续后方可下管。

6、管线组对（1）组对前，应对每一根管进行清扫，确保管内无异物污泥等。

（2）清理对口附近20cm内的铁锈、油泥。

（3）管道按要求做好坡口。

（4）管道组对过程中，应避免强力对口。

7、管道焊接（1）管道焊接应严格焊接工艺评定进行，焊工持证上岗。

（2）焊条存放应做到防雨、防潮，使用前应按出厂说明书进行烘干，现场存在保温筒内，随用随取，并专人负责。

（3）雨天风速超过8m/s，相对湿度超过90%应停止野外施焊。

8、管道焊接方法（1）管道焊接严格执行焊接工艺规程卡。

（2）焊接前清理焊口附近10cm范围内的油漆、油污、铁锈等，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

（3）管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，施焊时，层间熔渣必须清除干净并进行外观检查，合格后进行下一道焊接。

（4）每遍焊接完成后，应认真清渣，除去气孔、夹渣等缺陷。

9、焊接检验（1）外观检验应在焊后及时进行，不合格不得进行无损探伤检测。

（2）检查前应清除熔渣和飞溅。

（3）焊缝表面不能有裂纹、气孔和夹渣等缺陷。

（4）咬边、错边、焊缝余高宽度应符合规范要求。

（5）焊缝缺陷超出标准时，应进行修补或割除。

10、管道安装（1）预制管道严格按预制序号进行现场安装。

（2）安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

（3）法兰连接应与管道同心并保证螺栓自由出入，螺栓紧固后应与法兰贴紧，紧固后的螺栓与螺钉宜齐平。

（4）接地铜管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经减压合格不得防腐。

（5）隐蔽工程未经验收，不得进入下一道工序。

（6）连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。

11、阀门安装（1）阀门安装前，应按设计文件核对型号，并应按介质流向确定其按装方向。

（2）阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应处于关闭状态。

（3）安全阀按装时，应事先按管理局规定进行检验，安装时应垂直安装。

（4）仪表用调节阀安装时应注意不能损坏其附件。

12、波纹管补偿器安装（1）波纹管补偿器应按标准进行预拉伸、且受力均匀。

（2）波纹管补偿器内有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装。

（3）波纹补偿器近接时与管道同轴，不能偏斜。

（4）波纹补偿器在投产运行前应将其预拉伸约束装置拆除。

13、管架支架安装：（1）管架安装应严格按设计型式规格标准进行制作与安装。

（2）管架应横平竖直、美观大方。

（3）管道安装时，应及时固定支架，支架位置正确，安装应平整、牢固与管子接触严密。

（4）固定支架应按设计文件安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

（5）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和被卡现象，安装位置严格符合设计文件要求，绝缘层不得妨碍位移。

14、无损检测（1）焊缝外观检查合格后，应对每个焊工所焊的各类焊缝进行无损控伤。

（2）无损检测执行《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》。

（3）对有缺陷的焊缝必须进行返修，返修后重新进行无损检验，同一部位的焊缝返修不能超过两次。

15、系统试压、吹扫强度试验（1）管线安装完毕并检验合格后，对管线进行强度试验，试验压力为设计压力的1.5倍。

试压介质为空气。

（2）试验前，用空气进行预试验。

试验压力为0.2Mpa。

（3）试压时，要将试压部分与不适压部分做有效隔离，对试压管道上的仪表部件要采取有效隔离。

（4）试验所用压力表的精度等级不得小于1.5级，压力表的最高刻度应为试验压力的1.3倍左右，压力表不少于两块，分别安装在管道两端的较高位置上。

（5）试压过程中，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时稳压5分钟，未发现异常，继续按试验压力的10%逐步升压，每级稳压5分钟，直至试验压力，稳压10分钟。

再将压力降至设计压力。

用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，直至无泄露。

（6）试压过程中，如发现泄露，不能带压修补，缺陷消除后应重新进行试压。

（7）管道试压合格后，应缓慢降压。

（8）试验过程中，工作人员不得沿管道检查，沿管线6m范围内应划为禁区，架空管道禁区范围增加一倍，无关人员，不得进入禁区。

气密性试验（1）气密性试验为设计压力的1.15倍。

（2）强度试验过程中。

降压至设计压力的1.15倍时，稳压30分钟无压降，密封点无泄漏为合格。

16、吹扫（1）管道在强度、气密性试验结束后，对管线进行吹扫，吹扫介质为空气，吹扫压力为低于设计压力，流速为≥20m/min。

（2）吹扫设备为中压压风车。

（3）吹扫前，容器口、设备口、过滤器等进行有效隔离，防止杂物吹入内部。

（4）吹扫前，挂到支架、吊架应加固完毕。