中国铸造现状
铸造是一种直接把金属液制成各种机械零件毛坯的方法，是人类掌握比较早的一种金属
热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸
件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
铸造又分为：1、普通砂型铸造，又称砂铸，翻砂，砂型铸造的方法又可分为：湿型砂
机器造型方法、自硬树脂砂造型制芯、水玻璃砂造型制芯、干型和表干型、实型铸造、负压
造型、手工造型等。2、特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的
特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模
铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压
铸造、离心铸造等）两类。
虽然我国有着悠久的铸造历史，但如今的我国是一个铸造大国，却称不上一个铸造强国。
总体上看，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化
为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平落
后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体表现在，
模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化
差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料的生产水平、
质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础
条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸
造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、
合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁或
铸铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产的仅限于排气管、壳体等铸件，
生产率在30型／h以下，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低；虽然建成了较完整的铸造行
业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多低于GB(国标)和ISO(国际标准)，有的
企业废品率高达30％；质量和市场意识不强，仅少数专业化铸造企业通过了ISO 9000认证。
结合铸造企业特点的质量管理研究十分薄弱。近年开发推广了一些先进熔炼设备，提高了金
属液温度和综合质量，如外热式热风冲天炉开始应用，但为数少，使用铸造焦的仅占1％。
一些铸造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭坩埚炉等落后熔炼技术。冲天炉—电炉双联工艺仅在
少数批量生产的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超高功率(600～700kVA／t)
技术。
而发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已
形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智
能化(计算机控制、机器人操作)。铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无
炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连
续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%。
在熔模铸造蜡料方面，以往，工业发达国家回收模料大多只用作浇道，而不用来压制蜡
模。这不仅浪费大量宝贵的自然资源，而且废蜡的堆放和处理也成问题。充分利用废旧模料,
不但节省资源,降低成本,而且大大减少废弃物排放,符合循环经济的发展方向，也是精铸业可
持续发展的一个重要方面。所以，自20世纪90年代以来,美、欧各国也逐渐改变原有的传
统习惯，将精铸生产厂家废弃的模料或回收模料，经特殊的净化处理，再按用户不同需求调
整成分，模料性能经严格检验合格后出厂，这就是所谓“回收-再生”模料(ReclaimWax)，
广泛用来压制民用和商业精铸件所用的蜡模。据报道，目前回收-再生蜡在国外售价仅2~3.5
美元/kg甚至更低，大量使用后，模料成本节省35%~66%,经济效益和社会效益显著。现在，
还有的模料生产厂家将熔模铸造生产厂脱出的模料收集起来，统一集中进行回收-再生处理，
然后再销售给熔模铸造厂，反复使用几次后，再收回处理。而目前,国内树脂基模料回收处
理主要采用静置沉降法将蜡液与粉尘和水分离。这种方法处理过程耗时长，效率低，沉降物
不密实，收得率有限，处理效果也不尽人意。特别值得指出的是，许多精铸厂家为了降低成
本,模料长期反复使用，从不更换，以致灰分越积越多，严重影响模料纯净程度和性能。尤
其严重的是，绝大多数厂家对模料中灰分含量从不进行检测，对灰分含量严重超标这一事实
视而不见。许多精铸厂在线使用的模料，经随机检测,灰分含量经常超过国际公认的标准要
求(<0.05%)的10~20倍！蒸气脱蜡后残留在型壳中尚未脱尽的“脏蜡”，当型壳焙烧至900℃
左右，便形成深褐色树脂状残渣粘附在型壳表面当温度更高氧气充足时，这些残渣进一步氧
化、燃烧,形成淡黄色粉末，附着于型壳表面。显然，无论哪种形态的灰分，都是非金属夹
杂物的主要来源之一。铸件喷砂后，暴露出各种形态的凹坑和孔洞类铸造缺陷。可见模料中
灰分含量高，无疑是目前影响我国精铸件产品质量的重要因素之一，也是产品上档次的严重
障碍,已经成为我国精铸业发展的一大隐忧。
因此，作为一名铸造从事者，我们应清楚认识到我国铸造技术与国外的差距，不断的学
习国外的先进技术，在提高产量、利润的同时，还要提高产品的科技含量，提高附加值，更
要降低对材料、能源的消耗，提高废料的回收率，走低消耗高回报的可持续发展的道路，不
但要把我国建设成铸造大国，更要建设成铸造强国。
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