塑料成型工艺与模具设计课程设计塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书设计题目: 外壳注塑成型模具设计姓名: 施春猛班级: 11级模具（1）班学号: 2011061486 设计时间：指导教师: 尹甜甜目录设计任务书……………………………………………………………………………………..……1. 工艺分析……………………………………………………………………………………........1.1 塑件材料分析……………………………………………………………………………1.2 注射工艺规程编制……………………………………………………………………1.2.1 工艺过程……………………………………………………………………………1.2.2 确定型腔数目……………………………………………………………………1.2.3 塑件体积计算……………………………………………………………………1.2.4 型腔型芯尺寸确定……………………………………………………………1.2.5 初选设备及工艺参数确定…………………………………………….…2．塑件在型腔中的位置确定………………………………………………………….2.1分型面设计………………………………………………………………………………2.2 型腔排布…………………………………………………………………………………. 3．浇注系统设计………………………………………………………………………………3.1 主流道设计……………………………………………………………………………...3.1.1 浇口套的结构设计………………………………………………………..3.1.2 浇口套的尺寸确定…………………………………………………..……. 3.2 分流道设计………………………………………………………………………………3.3 浇口设计……………………………………………………………………………………3.4 流动距离比校核……………………………………………………………….………4．模架选用…………………………………………………………………………………………4.1 模具整体结构分析……………………………………………………………………4.2 模架确定……………………………………………………………………………..………5．注射机校核…………………………………………………………………………………..……6．推件机构设计……………………………………………………………………………..…….6.1推杆力的计算………………………………………………………………………..…….6.2确定顶出方式及顶杆位置…………………………………………………..……. 7．冷却系统设计……………………………………………………………………………..……. 8．排气系统设计……………………………………………………………………………..……..9. 装配图………………………………………………………………………………………..………..10. 零件图…………………………………………………………………………………..…………..10.1 小型芯………………………………………………………………………………….……10.2 动模……………………………………………………………………………………….….10.3 型芯……………………………………………………………………………………..…….10.4 浇口套…………………………………………………………………………………..…..10.5 动模固定板……………………………………………………………………….………10.6 推杆……………………………………………………………………………………………11. 参考文献……………………………………………………………………………………..《塑料成型工艺与模具设计》课程设计任务书设计题目外壳注塑成型模具设计学生姓名施春猛专业班级11级模具（1）班学号2011061486塑件图：塑件技术要求：1.材料：ABS2.生产批量：大批量生产3.未注公差：按GB/T14486-1993中的MT5设计任务：1.收集有关技术资料：包括同类模具的有关图册、模具标准、有关计算资料及成型设备的技术参数。
2.绘制塑料模具装配图一张。
3.绘制成型零部件零件图（标准件除外）。
4.编写课程设计说明书一份（能将设计过程，包括计算等叙述清楚，论证完整）。
参考文献：杨永顺，郭俊卿主编，塑料成型工艺与模具设计，哈尔滨工业大学出版社杨占尧主编，塑料模具标准件及设计应用手册，化学工业出版社杨占尧主编，塑料模具课程设计指导与范例，化学工业出版社洪慎章主编，典型塑料模具设计图集，机械工业出版社塑料成型工艺卡塑料成型工艺卡片资料编号车间共页第页零件名称外壳材料牌号ABS 设备型号装配图号材料定额每模件数零件图号单件重量工装号零件草图材料干燥设备干燥机温度/℃20-80时间/h 8-10料筒温度（℃）后段/℃200-210 中段/℃210-230 前段/℃180-200 喷嘴/℃180-190模具温度/℃时间注射/s 3-5保压/s 15-30冷却/s 15-30压力注射压力/MPa70-90背压/MPa 6后处理温度93 时间定额辅助/min时间29h 单件/min检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师施春猛1.1塑件材料的分析由于塑件外壳较小，生产中常用ABS材料生产。
ABS塑料，化学名称，丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物，ABS是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定，表面光泽性好等特点。
容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。
ABS树脂是目前产量较大，利用最广大的聚合物它将PS、SAN、BS的各种性能有机的统一起来，兼具韧、硬、刚相优良的力学性能。
ABS是丙烯腈、丁二烯和笨乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
在此我们选用ABS材料的原因正式在于它具有较好的冲击力，硬度较高，耐磨，流动力好，不易变形等特点。
总结：ABS在升温时粘度增高，成型压力较高，所以塑件上的脱模斜度较大，ABS易吸水，成型前进行干燥处理和调适，模具设计时注意减少浇注系统对料流的阻力，模具温度控制在50~60度，在酮、醛、酯、氯代烃中会成型后应进行调湿处理。
1.2 注塑工艺规程编制1.2.1 注塑工艺过程概述整个模具的注塑过程包括：模具合拢、模具锁紧、模腔填充、塑件保压、模具冷却、模具分开、产品脱模和注塑延时。
1.2.2 型腔数目的确定最经济数目的确定，实质上是注塑件生产成本懂得经济核算，影响最经济型腔的因素，有技术参数和经济指标两个方面技术参数有锁模力，最小和最大注塑量，塑化能力，模板尺寸的和流速参数，这里只考虑注射机锁模力和最大注射量两个参数。
技术经济指标是从制品尺寸精度和经济效果考虑，对一模多腔整体嵌入式的注射模，影响型腔的重要因素有如下四个：1．注射剂锁模力2.注射剂注射量3.塑件精度4.经济习惯的限制在此考虑生产成本和模具复杂程度采用一模两腔。
1.2.3 塑件体积计算按塑件图所示尺寸进以计算。
1）塑件体积Vs≈9.903cm32）塑件重量查表6-1 塑件ABS 密度为1.02～1.05g/cm3（注射密度为1.05 g/cm3）单件塑件重量ms=9.903×1.05g=10.397g ≈10.4g1.2.4 型腔型芯尺寸确定查表ABS 收缩率是0.3%~0.8% 平均收缩率 s=(0.3+0.8)/2=0.55% 行腔工作部位尺寸行腔径向尺寸Lm Zδ+0 =[(1+S)LS-x △] Zδ+0行腔深度尺寸Hm Zδ+0=[(1+S)HS- x △] Zδ+0型心径向尺寸Lm 0Zzδ-=[(1+S)ls+ x △] 0Zzδ-型心高度尺寸hm-§z=[(1+S)hs+ x △] 0Zzδ-式中 LS-塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm ） ls-塑件外型径向基本尺寸的最小尺寸（mm ） HS-塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm ） hs-塑件外型高度基本尺寸的最小尺寸（mm ） Cs-塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm ） X-修正系数 取0.5～0.75 △-塑件公差（mm ） δz-模具制造公差取（1/3-1/4）△1.2.5 确定成型设备型号及规格初选注射剂型号为Xs-z-60 Xs-zy-125注射机有关技术参数如下最大开合模行程s 300mm模具最大厚度 300mm模具最小厚度 200mm喷嘴圆弧半径 12mm喷嘴孔直径 4mm动定模板尺寸 428mm×458mm拉杆空间 260mm×290mm2．塑件在型腔中的位置确定2.1分型面设计该塑件的结构如图所示，需遵循分型面设计基本原则，故将模上设计凸起部分，采用单分型面。
2.2 型腔排布型腔位置排布，该件采用以模两腔，的结构式。
那么主注系统的设计应尽量采用以主流道到各个型腔分流道的形状及尺寸相同的结构设计，即型腔平衡式布置的形式型腔强度和刚度的计算为了方便加工和热处理其型腔镶件可分为三部分如上图所示，从图上可以看出，行腔为整件试，因此行腔的强度和刚度按行腔为整件式计算查书6-16行腔侧壁厚S=2.5 mm（查模具设计指导书表6-16）3 浇注系统设计浇注系统的组成：主流道分流道浇口冷料穴浇注系统包括主流道，分流道、浇口结构及其尺寸设计3.1 主流道设计直浇口式主流道呈截锥体。
主流道入口直径为d，应大于注射机喷嘴直径1mm左右，这样便于两着能同抽对准，也使得主流道喷嘴能顺利脱落，主流道入扣的凹坑球面直径为R，应该大于注射剂喷嘴求头半径约2—3mm。
否则可能会让塑料熔体反喷，出现溢边致使脱模困难锥孔壁粗造度Ra 0.8mm.主流道锥角为2°—4° ,过大的锥角会产生端流或涡流，卷入空气。
过小锥角会使凝料脱模困难，充模时流动阻力大，表面积增加，热量损失增加。
流道的长度L，一般按模板厚度确定。
但为减少充满时减压降和减少物料损失，以短为好。
主流道要装流道衬套，且直径为12mm，从定模板贯穿到分型面，衬套头部安装止转销。
衬套和型腔的配合为H7/n6，主流道衬套用定位固定在模板上，定位直径。
初步设计主流道形状尺寸，主流道设计成圆锥形，其锥角2°～6°,内壁粗糙角Ra取0.4um3.1.1 浇口套的结构设计应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。