封面页一、目的1.1 为了更好的规范生产过程中产品的制造工艺，便于每位员工能更好的认识产品制造过程中标准工艺的重要性。
1.2为了把复杂的工艺简单化，让每一位无论新老员工都能快速理会每套产品的制作工艺、每个工序。
1.3 为了加强产品的质量管理，统一产品的质量验收，降低消耗，提高生产效率，保证产品品质的一致性。
二、适用范围2.1本工艺适用于目前公司所有的建筑工业化类模具的加工制作三、规范性引用文件JGJ 162-2008 建筑施工模板安全技术规范JGJ 74-2003 建筑工程大模板技术规程GB 50113-2005 滑动模板工程技术规范GB 50017 钢结构设计规范GB/T 700 碳素结构钢GB/T 5117 碳钢焊条GB/T 8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝定义概括一、PC建筑模具是一种组合型结构模，依照构件图纸生产要求来进行设计制作，使混凝土结构件按照规定的位置，几何尺寸成形，保持建筑模具正确位置，并承受建筑模具的自重及作用在其上的构件侧部压力载荷。
二、进行模具工程的目的是保证混凝土工程质量与施工安全，加快施工进度和降低项目成本三、PC建筑模具是现代模具技术中具有通用性强，拆卸方便，周转次数多等优点的一种“以钢代木”的新型模具，可事先跟进设计要求组合成梁，柱，墙，楼板的模具，周转使用后原材料可以再回收利用。
所有钢制模具可以满足预制构件浇筑和再利用的需求。
工艺流程图开料下型材下板料折弯开孔组焊校直打磨总装、检验合格不合格喷漆四、工艺规程4.1开料单4.1.1生产部接图后，首先对图纸封面项目名称、客户名称、项目编号、下单日期、出货日期、加工重量等信息进行核实、记录，确定生产班组。
4.1.2用《材料交接单》开下料图,料单上必须注明工程名称、所开项目、下单日期、要料时间、用此料的班组等。
4.1.3料单上每件板标示清楚尺寸、编号、规格、数量、再次加工方式等。
按照施工的使用先后顺序下开料图。
4.1.4根据料单灵活安排下料方式，面板、法兰、肋板等尺寸要求高的板料应选择激光切割机下料。
其他材料在保证下料质量的前提下尽量选择成本低的方式。
4.2下板料4.2.1下料前,操作人员先要弄清楚此单大至数量及要料的先后顺序,有了总体规划以便增强下料的灵活性。
4.2.2采用激光切割机下料的下料前要先检查板材表面是否平整，有无锈斑、刮花痕迹等再判断是否使用。
4.2.3剪板机下料的剪板时要严格按照《剪板机操作规程》进行机械操作。
下料前先要根据板的厚度调好刀的间隙再进行下料,下料要做到以下:●先下大板●先下规则的板●先下先要的板●先下需要再加工的板●尽量成套的开板,以便后面的工序能顺利进行。
●相同规格的小板,尽量定位。
（例如在剪垫板或连接板时,先开成条再定位开成小件。
定位开板时成批开板时要在开一定数量的板复核一下尺寸,以减少误差。
）4.2.4下好料后复核尺寸,一般误差为边尺寸正负1mm(多数情况尺寸误差为负数为好),对角尺寸正负1.5mm。
4.2.5对不合格板，找到后续工作负责人,看是否能在后面加工时补救,如能补就则单独堆放或标示清楚等在后面工作时做出相应处理,如不能补救也不方便剪其他规格板时找到工程设计人员处理,对不能处理的不合格板坚决不能再加工。
4.2.6在剪板时要控制好板的数量,不能连续剪完相同规格板，换规格时要记录好己剪部分的数量,以确保准确性。
4.2.7按照要料的先后、用料班组及编号堆放整齐。
堆放时要把板垫起80mm以上,板的窄边方向空出以便在吊走时钢丝绳能穿过。
堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠。
如有需要再次机械加工(如折、卷、冲、钻、发外加工等等)的料,要按组、编号及加工类型堆放开,以便再次加工。
4.3下型材4.3.1如果型材两端头要和其它物件相接,为保证尺寸所开型材必须在图纸实际尺寸减2mm。
4.3.2型材两端头裸露在模板外面的必须用切割机或剧床下料,以保证端头平整、美观。
4.3.3如某配件要靠所开型材端头角度定位该配件的角度的,在条件可以的情况下用切割机或锯床定位下该型材。
尽量避免火焰切割。
4.3.4下料要计算好材料长度,以每条型材料损最少为原则。
4.3.5开好料后相同规格堆放在一起,堆放时要把物件垫起80mm以上以便在吊走时钢丝绳能穿过,小的物件则用铁箱或其他安全的容器堆放。
堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠,以便吊动及再加工。
如再加工(卷弧、冲孔等物件要按规定单独堆放。
4.4折、卷板4.4.1折、卷板之前做好每个角度和圆弧的样板,尽量做一个整体的样板,以便撑握折、卷板的尺寸及减少累积误差。
4.4.2折、卷板时严格按照《折弯机操作规程》和《卷板机操作规程》进行操作。
4.4.3折板尽量用定位的方式控制尺寸,定位的边为设计要求误差小的边,用箭头标出此边。
定好位在成批生产时,在折前几件板时每折一件板都要复核尺寸,后面每折一定数量要复核一次尺寸,以减少误差和错误率。
4.4.4圆弧直径超过300mm,弧长大于200mm起弧点和收弧点处都长出100mm的板才能用卷扳机卷,直径300mm以下板用模具在折弯机上压或在压力机上压,如没有该直径的模具则细分圆弧区进行折或发外协加工等。
4.4.5用模具压弧所压次数及压弧方式根据实际情况和经验灵活处理。
一般压三次成形,起弧点靠近弧中心附近和收弧点靠近弧中心附近先各压一次,再在弧中心处压一次,如还不能达到要求,则再进行补救。
4.4.6把圆弧区细分成很多等份再进行逐份折。
同种规格的板份数分的越多圆弧越圆滑。
4.4.7卷板时要控制好起弧位和收弧位,在卷的过程中,每卷一两次要用样板靠一次,以免卷的半径小于所要求的半径。
4.4.8折、卷好后按照要料的先后、用料班组及编号堆放整齐。
堆放时要把板垫起80mm以上,板的窄边方向空出以便在吊走时钢丝绳能穿过。
堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠。
如有需要再次机械加工(如、冲、转、发外加工等等)的料,要按组、编号及加工类型堆放开,以便再次加工。
4.5开孔.4.5.1模具上所有孔原则上要求激光下料时全部下好，在激光下料时未开或无法开的孔，采用人工钻床开孔。
4.5.2找准物件,按图画好开孔位,用油漆笔标示出画线基准边(基准边一般靠在板面、或图纸要求的保证其尺寸的边),矩形的物件要有两个基准边,两个基准边为相临边。
4.5.3按图纸要求选择模具或钻头,按照《钻床操作规程》正确操作。
4.4.4钻床上开孔的物件对尺寸要求比较高的情况下一定要先画线定孔的位置再用锥形铳头铳个痕迹便于钻头定位。
孔径15mm以上的孔要先开小孔定位再开大孔,如开孔的位置要求不高的情况下则要无需开小孔定位。
4.5.5要批量生产的物品尽量定位,法兰等类似物件所有孔到其中一个基准边的距离相等物件,定位则只定这一个基准边则可以,另一个基准边(长度方向)则画线定位,但如果法兰的孔数在4个以下则宜采用完全定位(等距定位),因为5个以下孔的累计误差比较小,4个以上孔的法兰则长度方向的定位方方法如下：●长度方向孔在4~10之间宜采用在长度方向每一个孔定一个位,如物件数量比较多的情况下这种方法可以减少画线的步骤提高工作效率,但物件比较少时则宜采用下面的方法。
●10个孔以上的长度方向用画线以减少累计误差,画线必须以同一起点累加计尺寸或以同一样板做画线标准,不得等距画线从而增加累计误差。
而如果物件比较多时则宜采用上一种定位方法以提高工作效率。
4.5.6冲、钻好的物件按班组及编号放整齐,堆放时要把物件垫起80mm以上以便在吊走时钢丝绳能穿过,小的物件则用铁箱或其他安全的容器按组及编号整齐的堆放。
堆放要考虑到吊起方便、不影响工作、安全可靠,以便吊动及再加工。
4.6组焊4.6.1拿到图纸要正确理解图纸意义,有疑点时及时向班组长或技术部咨询清楚,弄清要组焊物品形状、组装顺序、误差范围等。
4.6.2在组装前要明白非平板类模板哪边是基准边,所有的尺寸都以基准边为起点。
4.6.3特别注意要搞清楚图纸上的“正反各几件、左右对称各几件”等字样。
4.6.4根据部件图纸清点材料、有序码放，方便拿取。
如发现缺料应及时查找原因并提出补料，避免生产过程中耽误效率。
4.6.5组焊前法兰、肋板如有翘曲变形的，应先校直后再进行组焊。
4.6.6密封的法兰内如有连接螺母的，必须先加焊再组对。
3.6.7组装要求模面平整,板与板接口平整,面板拼接错台≤0.5mm。
严禁在使用面焊接打火、焊接其他辅助件、不允许有锤痕、划伤等缺陷。
同一类模板的加焊间距、焊宽和加焊位置要一样,特殊加焊间距和焊缝长度要跟据设计要求而定。
4.6.8拼装时点焊宜采用气体保护焊,以减少后期加焊敲药皮时间。
点焊时位置要在加焊区域的起点或终点。
4.6.9对后期无需再加焊的小模板或小组件类组焊时，点焊位置要整齐、规则，焊长15mm、间距180左右。
4.6.10组装时把握好板模尺寸,各方向几何尺寸误差应控制在≤1mm以内。
组焊法兰时,直法兰的位置必须以孔的位置定位,以孔中和模板的中为基准按图纸尺寸要求定位,特别是自由连接部分。
有转角的法兰以转角位为基准点拉尺寸。
4.6.11在组装过程中每一步都要控制好尺寸,以免在后面造成大的累积误差。
4.6.12对于经常出现质量问题的工序和部位在加工过程必须采取必要防范措施、以防止出现不必要的质量返工。
4.6.13采用定位螺杆连接时，螺母焊接方向应以方便使用电动扳手为优先。
4.7加焊4.7.1加焊前要跟据所要加焊物件的整体特点(用什么材料制作的,形状是怎样的,大小等),选择加工方式,主要加工方式有手工电弧焊、CO2保护焊等,再选择电焊条或焊丝的种类和规格等。
4.7.2加焊模板一般采用C02保护焊。
加工小型模板在组焊时控制焊点位置、焊缝长度，后期无需加焊。
4.7.3模板加焊采用花焊,没有特殊要求加焊间距为120~220mm,焊长为15~30mm 之间。
同一类模板的加焊间距、焊缝长度和加焊位置要一样,特殊加焊间距和焊缝长度要跟据设计要求而定。
4.7.4模板法兰与法兰间四角、吊耳位置等需满焊。
4.7.5在模板组焊时己画好加焊区域的,所加的焊要在区域内,每个连接孔下方要加焊,每件径板要加焊,径板上加焊要跟据径板的大小选择加焊的多少,小的径板只需要一面加焊则可以,大的径板靠模板和靠法兰的边的两头要加焊。
4.7.6角焊焊高一般为焊在一起较薄板的板厚的0.7倍。
4.7.7焊接时要注意焊条、焊丝施焊的速度、角度,不得有夹渣、气孔、虚焊等影响焊接质量等问题。
4.8加焊注意事项：4.8.1加焊时一般不采用手工电弧焊。
4.8.2一般情况面板使用面不焊，若要求焊接，则后期打磨时正面焊缝要磨平抛光，打磨宽度距接缝两侧各15mm且均匀一致。
4.8.3焊材金属的性能要符合使用要求(达到设计要求),一般要求焊缝金属的力学性能(包括抗拉强度、塑性和冲击韧性)达到母材金属标准规定的性能指标的下限值。