现场施工及组织方案编制：审核：批准：年月日目录一．编制说明………………………………………………第 3页二．方案制定的依据………………………………………第 3 页三．现场组织机构…………………………………………第 4 页四．现场机具……………………………………………第 6 页五．施工方案………………………………………………第 7 页六．安全质保管理…………………………………………第 17 页七．附件……………………………………………………第 19 页一、编制说明由于塔器设备长，受公路运输条件的限制，设备必须在车间加工成半成品后运输到施工现场，再现场完成卧式合拢缝焊接，局部热处理，立式水压试验等制作过程。

本方案是专为项目——解析塔和浓缩塔设备现场组装的施工方案，是根据吊装专业提供的吊装方案编制的。

二、方案制定的依据2.1商务合同2.2图样及技术要求2.3 执行的主要技术标准、规范TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150.1～150.4-2011 《压力容器》NB/T47041-2014 《塔式容器》NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》HG/T20584-2011 《钢制化工容器制造技术规定》HG/T20585-2011 《钢制低温压力容器技术规定》10053-GS-EQ-C03 《现场组装低温钢塔器制造通用技术规定》2.4 公司《压力容器制造质量保证手册》及其配套的程序文件（管理制度）三、现场组织机构为了满足现场制造的需要，经公司总经理办公会研究，决定成立“项目组”，由项目部经理全面负责整个项目的管理和组织协调工作。

3.1 项目部组织机构如下：3.2 人员设置及职责3.2.1项目总经理：项目总负责和总协调。

3.2.2项目经理：项目管理负责人。

3.2.3营销组：对外接口负责人，负责项目现场施工在寰球和业主的申报工作；负责技术文件回公司，及资料的交接和对外协调、产品交付等工作；产品包装、运输等工作。

3.2.4项目组：负责项目的产前策划；项目产前准备工作的跟踪、监督。

3.2.5采购组：负责用户供料的管理工作；负责材料的接收、保管和发放管理工作；负责焊接材料的接收、保管、烘焙、发放等工作。

3.2.6技术组：负责技术质量策划，采购技术条件和验收要求、施工方案、技术工艺文件的审核工作；负责焊接工艺评定，焊工考试，焊接工艺编制等工作；负责施工方案、技术工艺文件的编制工作。

3.2.7质保组：质保负责人，现场施工报批、监检；负责质量监督、监察管理。

3.2.8质检组：负责本项目厂内质量管理、质量监督；负责材料（零部件）验收、工序检验、总装检验和无损检测工作；负责开启、关闭不合格品处理单，负责不合格品的统计工作；负责公司内产品零部件检查，并完成资料编制工作。

3.2.9生产组：负责现场施工条件的落实及公司内部产品零部件生产组织工作；负责公司内部产品制造过程中的技术、质量管理工作；负责公司内部焊材发放回收管理监督检查及产品制造过程中的监督检查工作；负责产品金工件制作过程的技术、质量管理工作。

3.2.10现场组：现场施工负责人，负责现场产品制造过程中的技术、质量管理工作；负责产品过程中的技术、质量管理及产品制造过程中的监督检查工作；现场产品检验及产品资料编制工作；现场产品无损检测工作。

3.2.11 为了确保安全生产，现场设置专职安全员，负责施工中安全措施的制定和实施的检查，负责现场装备检查；各生产班组的班组长是安全生产责任人。

四、现场机具4.1 主要施工设备注：现场所需筒节组对的75T和100T吊车、吊具由科新提供。

现场所需整体吊装就位的吊车、吊具由五环或业主方提供。

现场焊材堆放和工具放置的板房由业主提供。

4.2 现场主要检测设备五、施工方案5.1 制作程序5.2 施工准备5.2.1 公司内施工技术准备a) 对施工图、技术要求进行工艺性审查；编制工艺文件（制造工艺、焊接工艺、热处理工艺、无损检验工艺、试压工艺等）。

b) 编制原材料、辅助材料需求计划。

c) 完成焊接工艺试验与评定。

d) 材料采购、验收（公司内下料部分）以及材料（焊接试板）理化检验。

e) 筒节卷制、焊接控制。

f) 上下段塔体及预焊件组焊控制。

g) 现场坡口的预制，组装的预制。

h) 施工人员技术交底。

5.2.2现场施工技术准备a) 提前考查现场并落实施工区域范围、库房、水电到位情况及其它施工设施与施工环境。

b) 做好接受各种材料和部件的交检工作。

c) 吊车、防风防雨架、热处理设备准备事宜；d) 水压试验供排水管道。

e) 了解业主现场安全规则制度。

f) 施工人员技术交底。

5.2.3现场施工硬件资源准备a)水：需保证塔器试压用水量供给，灌水口管径应在DN80以上；并设置排水管道。

b)电：热处理时的最大用电功率将达到400KW，所以现场提供的施工用电功率不得小于400KW；供电具体位置为塔器基础附近离施工点30米范围内。

c)地面：施工场地需进行平整和强度碾压，再进行150mm~200mm厚度的水泥浇筑，以需满足设备滚轮架布置处和100T吊车起吊和行走时地面的强度要求（具体位置见现场组对场地示意图）。

设备整体吊装的吊车场地要求由相关专业另行提出要求，保证设备的整体就位。

d)吊装：采用75吨或100吨吊车进行分段吊装和组对（具体参数详见分段图）。

e)施工场地：为避免二次转运，需安排在塔器基础附近进行分段组对，施工区应进行场地硬化，产品完工后可直接吊装到设备基础上。

5.3 现场制作与检验5.3.1 CO2解析塔和H2S浓缩塔设备厂内分上、中、下三段制造；分段到现场后，进行卧式组对收口焊缝。

收口位置和重量见下图：CO2解析塔 H2S浓缩塔5.3.2分段到现场后，进行卧式组对收口焊缝。

收口位置、滚轮架和钢板布置见下图：CO2解析塔 H2S浓缩塔5.3.2 组对合拢焊缝1）塔体分上、中、下三段制造，现场在转胎上进行卧式组对收口焊缝。

塔设备组装示意图（滚轮架下不需水泥台）现场组对场地示意图整体吊装就位场地示意图2）组对收口环缝时，要求内部应采用胀圈，控制组对间隙、对口错边量、直线度、椭圆度达图纸工艺要求，按筒体标记方位组对。

3）在组对前应清理坡口及周边50mm范围内的油污及其它影响焊接的杂物，坡口和清根坡口表面进行无损检测。

4）组对环缝时使用组对工装楔子进行组对。

5）组焊主筒体、封头环缝及封头与接管时应进行预热，焊后进行消氢。

6）主筒体直线度按NB/T47041-2014《塔式容器》。

任意3000mm筒体的直线度偏差不得大于3mm，CO2解析塔塔体总直线度偏差不得大于42mm，H2S浓缩塔塔体总直线度偏差不得大于30mm。

7）组对合拢焊缝处的塔盘支撑圈和降液板。

8）现场组对时采用履带式吊车进行就位。

塔整体吊装示意图5.3.3焊接a)从事焊接作业的焊工应为合格焊工；b)筒体采用埋弧自动焊进行多层多道焊接或盖面焊接；角焊缝采用手工电弧焊；盘管对接焊缝采用氩弧焊；其余采用手工焊。

焊接应按《焊接作业指导书》进行焊接作业，现场检验员应作好焊接过程记录；c)施焊前应对合拢焊缝周围搭设有效的防风防雨篷布，满足手工焊施焊条件。

d)施工过程中，必须严格对施工现场的环境进行监测，当现场风速超过8米/秒、雨天或空气相对湿度大于90%情况下，如没有可靠的防护措施应停止施焊。

e)焊接工艺见附件1、25.3.4无损检测a)检验人员按图样及工艺要求对焊缝进行外观检查，焊缝外观检查合格后方可进行无损检测。

b)无损检测按相应的标准进行，并作好检测原始记录、出具相应的检测报告。

c)无损检测要求：1）容器现场收口B类焊缝按JB/T4730.2-2005标准进行100%RT检测，技术等级AB级，达Ⅱ级合格；按JB/T4730.3-2005标准进行100%UT检测，技术等级B级，达Ⅰ级合格。

按JB/T4730.4-2005标准进行100%MT检测，达Ⅰ级合格。

2）容器A、B、C、D、E类、缺陷修磨或补焊处的表面按JB/T4730.4-2005标准进行100%MT检测，达Ⅰ级合格。

4）热处理后水压试验后对焊缝的复探严格按图纸和相关标准进行。

5.3.5热处理a）收口焊缝、塔盘支撑圈焊前进行预热，焊后进行消氢热处理。

b) 收口焊缝、塔盘支撑圈焊后消除应力热处理，在无损检测合格后进行。

c）设备整体热处理前注意对设备筒体防变形工装，防止局部过烧。

d）在热处理过程中安排专人全程监控，严格按照热处理工艺卡要求的升温速率，保温时间，降温速率进行。

在热处理过程中，随时观测塔的垂直度是否变化，如发现异常应按按程序停止热处理。

e）热处理应按相应的标准和操作规程进行，并作好原始记录和出具相应的报告。

f）焊接工艺见附件3、45.3.6 耐压试验a)耐压试验方案（立式）1、设备耐压试验的技术论证：方案的提出必须得到业主，设计院和设备监理单位的同意。

2、设计单位的技术支持①设计院应提供设备立式耐压试验的试验压力。

②设计院应对设备在当地气候条件下立式注满试验介质、试验压力状况下设备基础进行校核，并作出是否安全的结论。

③设计院应对设备在当地气候条件下，设备从开始注入试验介质到试验介质放尽整个试验过程状态下设备地脚螺栓进行校核，确认是否安全。

3、业主对耐压试验的技术支持①设备基础在足够的保养期后，是否满足设备立式试验的要求。

②业主协调水压试验过程中，其他影响水压试验的工作(如现场的探伤工作，警戒线内的施工)。

③业主必须保证在现场提供试验所需的洁净水，耐压试验时水温不得低于15℃，并保证每小时50立方米洁净水接口和每小时50立方米的排水口，排水应引到设备基础20米外的排水管道。

4、制造单位的准备①设备上所有接口的耐压试验用盲板均按GB150-2011进行计算校核，并加工制造完毕。

②容器上试压用的法兰、螺栓、螺母、垫片等的公称压力等级须不得低于容器上对应公称压力的等级，并准备齐全。

③压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。

试压时采用2块量程相同并经校正的压力表同时进行压力测定。

另外还应准备1~2块量程相同的压力表备用。

压力表的量程约为试验压力的1.5~3倍的试验压力，宜为试验压力的2倍。

压力表精度不得低于1.6级，表盘直径不应小于100mm。

压力表应装于设备最高点。

b)试压准备1、审查设计文件、制造文件和安装文件，确认上述文件符合设计要求，达到设备具备水压试验的条件2、安装压力试验检查用的各项检验工具。

3、试验前应对设备内部进行彻底清扫，清扫后应立即进行封孔（除留出放空口和进水口外）4、试验用水为洁净的工业用水，达不到水质要求的水严禁用于水压试验。

在地面的水源压力应不低于0.8MPa，输水管线公称直径应不小于Dg80mm。