YF/SJ-GC-002 ER50-6E 焊丝用钢盘条技术操作规程1.工艺路线低硫铁水→ 120 吨转炉→ LF 炉→ 8 机 8 流连铸→高线轧制2.技术要求2.1 标准执行 GB/T 3429-2002标准2.2 化学成分 (%)：ER50-6C Si Mn P SE国标0.06-0.15 0.80-1.15 1.40-1.85≤0.025≤0.025内控0.06-0.09 0.88-0.98 1.48-1.58≤0.020≤0.015注：钢中残余元素Cr、Ni 、Cu、Mo 、Pb、Sn 均≤0.040%,Al ≤0.005%, As≤0.010% 。

2.3 力学性能抗拉强度： 510 ≤Rm ≤540MPa ；A≥28% 。

2.4 表面质量盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。

2.5 夹杂物控制B 类≤2 级，C 类≤2.5 级； Be 类≤1.5 级， Ce 类≤2 级3.质量考核对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材，均纳入一次合格率考核。

4.附件附件 1、2、3 分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检验项目及取样数量要求。

附件 1ER50-6E 炼钢工艺操作要点1、冶炼工艺流程高炉铁水→鱼雷罐车→铁水包→120T 转炉→LF 炉外精炼→连铸机2、化学成份控制要求%C Si Mn P S 国标0.06~0.150.80~1.15 1.40~1.85≤0.025≤0.025内控0.06~0.090.88~0.98 1.48~1.58≤0.020≤0.015转炉≤0.050.75-0.85 1.40-1.50≤0.015≤0.020注：①严格按内控成分控制。

Cu 、Ni ≤0.10% ，Cr ≤0.15% ，Ca≤0.0012% ，Al T≤0.005% ；②转炉须保证精炼的进站的成份。

3、工艺条件3.1 原材料条件3.1.1 铁水： Si ≥0.20%，P 0.125%，温度≥1300℃。

3.1.2 废钢：采用干燥、块度合适（单重≯ 50kg ）、优质废钢 ,不得含有有色金属。

3.1.3 高硅硅锰： Si≥27% ；Mn ≥60 ％； P≤0.10 ％； S≤0.025 ％； C≤0.15 ％；水份≤0.5% ，粒度：10mm ～70mm ；低铝硅铁：74% Si 80% ，P 0.035% ，S 0.02% ，Al 0.5% ，粒度 10-50mm 。

3.1.4 造渣料等原料应干燥，不得潮湿；严禁使用污泥球、返渣。

3.1.5 氧枪、烟罩漏水时，不得冶炼该钢种。

负责人：炉长3.2 钢包条件3.2.1 使用镁碳钢包，要求底吹通畅，包沿清理干净，严禁使用新包、喷补包和带包底的钢包出钢,钢包正常周转 2-3 炉（温度要求900 ℃）。

3.2.2 使用铬质引流沙，保证大包自开率98% 。

3.2.3 所用原材料要求尽量减少Al 2O3和 TiO 2含量。

4转炉工艺：4.1 转炉出站成份%C Si Mn P S 转炉控制≤0.050.75-0.85 1.40-1.50≤0.015≤0.0204.2装入制度： 160 ±1t （150+10 ），负责人：兑铁工。

4.3供氧制度：4.3.1使用五孔（ 14 0）氧枪冶炼，采用分阶段恒压变枪操作；4.3.2工作氧压控制在 0.75-0.90Mpa，全程供氧时间15-18 分钟；4.3.3冶炼终点前要采取低枪位操作，终点压枪＞30秒；4.3.4底吹模式：底吹全程吹氩气，气量 180-260Nm3 /h 。

4.4造渣制度4.4.1 保证终点脱磷效果，加强吹炼过程操作，过程化渣适量使用萤石，确保全程化渣，【P】≤0.015 ％，【S】≤0.020 ％，终渣碱度控制在 2.8-3.5 ，终渣 MgO 控制在 8-10% ；4.4.2 全部渣料在终点前 3 分钟加完，补吹时严禁加入矿石/ 烧结矿。

全程渣子化好、化透，全程禁止加入铁矾土、污泥球、返渣；遇下雨天矿石或烧结矿潮湿，使用烧结料仓中的烧结矿；4.4.3 使用萤石调整渣粘度，终渣不透不允许放钢。

4.5 出钢操作：4.5.1 冶炼前，必须将挡渣车调整到合适状态，进行准确的定位，确保挡渣锥投放到位；4.5.2 出钢口良好，不出现散流现象；出钢时间≥ 4.5min 。

4.5.3 出钢前打开氩气，并对钢包吹氩搅拌15 秒钟，出钢过程中全程吹氩，视钢水翻滚情况调整氩气压力。

4.5.4 采用挡渣塞、挡渣锥挡渣方式，分别挡住转炉一次渣和二次渣；严禁出钢过程下渣。

4.5.5出钢前检查挡渣塞情况，挡渣锥投放时间，当炉内钢水出到3/4-4/5时，将挡渣锥投到出钢口上方挡渣出钢。

4.6 脱氧合金化：4.6.1 所有入炉合金必须烘烤4.6.2 放钢前先加入 0.5-1kg/t低铝硅铁进行预脱氧；放钢1/4时开始加入低铝硅铁、高硅硅锰（严禁出完钢后加合金）进行合金化，放钢碳≤0.04% 时，加入 0.5kg/t硅钡铝脱氧剂。

4.6.3 在加完合金之后加入顶渣，顶渣料配比：先加 700kg 钢帘线精炼渣（ 2# 预熔渣），随后加入 500kg 石灰（次序不可颠倒）。

4.8 冶炼周期：≤ 50 分钟。

5精炼工艺：5.1 工艺流程进站测温定氧钢包车通电调整加覆盖剂软吹温度、成份合格后测温上钢定氧后开5.2 目标成份%C Si Mn P S LF目标值0.07~0.080.90 1.50≤0.020≤0.010注：浇次前 5 炉要求进出站定氧，并对成品样化验钢中钙、铝、砷含量。

5.3 温度控制第一炉( ℃)第二 ~四炉 ( ℃)连拉炉次( ℃)中间包温度( ℃)进 LF平台温度标≥ 1560 1620-1640进 LF平台温度≥ 1560 1590-1610进 LF平台温度≥ 1560 1570 -1600第一炉1550-1580连浇炉次1535-1565准内≥1570 1625-1635≥1560 1595-1605≥1560 1575 -15901560-15701535-1545控注：除连铸更换套管及中包开 6 个流以下时，由连铸机机长要平台温度，其他情况由精炼车间控制中包温度。

5.4 4 进站后，开氩气搅拌同时定氧，继续加热钢水至1560 ℃以上，加入石灰 300Kg 、预熔渣 100Kg（根据蘸渣情况，决定是否补加石灰）继续加热至 1580-1590 ℃， [O] 控制在 30PPm 以下。

5.5 当钢渣变为流动性较好的液态渣时，加入硅铁粉、碳化钙等脱氧剂进行脱氧（严禁使用碳粉脱氧），过程炉长用探渣棒看渣子是否为白渣，直到达到白渣为止，白渣保持时间≥10min 。

5.6 形成均匀白渣后，停止通电，测温取钢样、渣样。

根据成分分析结果，加入高硅硅锰、低铝硅铁、普通硅锰微调成分。

5.7 根据渣碱度情况（碱度控制在 1.5-2.0 ）加入硅石砂。

5.8 精炼过程中炉盖盖严，送电脱硫时适当将除尘阀关闭，尽力防止增氮。

加料时钢水裸露直径不得大于300mm 。

5.9 连浇炉次软吹时间＞ 15 分钟，浇次第一炉及转炉补炉第一炉软吹时间＞ 25 分钟，氩气压力控制以钢包液面蠕动为准，整个软吹过程不得吹破渣层，软吹开始后，必须勤检查，防止氩气压力波动造成停吹。

5.10 出站时加入中包预熔覆盖剂、碳化稻壳；覆盖剂加入量确保覆盖住包面，加覆盖剂禁止向氩气流上扔。

5.11 精炼周期：连浇炉次≤50 分钟，需调整节奏时，提前向调度说明，连铸降低拉速，保证软吹时间。

5.12 每炉取精炼炉渣化验，需调整节奏时，提前向调度说明，连铸降低拉速，保证软吹时间。

6连铸6.1工艺参数6.1.1 液相线温度为 1515 ℃6.1.2 结晶器水： 1800L/min。

6.1.3 二冷水：采用 1# 水表。

6.1.4 振动模式采用“ 5 模式”。

6.1.5 结晶器电磁搅拌参数：I=280A 、f=5Hz 。

6.1.6 结晶器保护渣采用自动加；型号为：ST-SP/BT1；保护渣必须烘烤。

6.1.7 开浇拉速按1.8m/min控制，正常拉速按 1.90-2.00m/min中包温度（℃）≥15601540-1560≤1540中包满包操作稳定时的平均拉速V1.7-1.8 1.80-2.00 2.0-2.2(m/min)注：中间包温度低于1530 ℃，连铸须催促下一包钢水，准备转包浇下一炉，以免钢水结流事故发生。

6.1.8 开浇前要通水检查喷水情况，保证喷嘴喷水正常无堵塞，喷淋架保持对中。

6.2 工艺要求6.2.1 精炼第一炉开始软吹时，连铸机进行关火试棒，中包闭火至大包开浇不得大于 5分钟。

6.2.2 大包到中包采用套管保护浇注，大包长水口必须加密封圈，并且要求大包长水口采用吹氩气保护（保证不大翻，但一定要给够，减少带入的空气量）。

（浇注时，插入钢液的套管周围渣面上应有较多的气泡冒出或火花溅起。

）以便减少从接缝处抽入钢水的空气量。

6.2.3 中包到结晶器采用浸入式水口保护浇注。

浸入式水口与中包滑块的接缝应密闭，防止浇注时抽入空气。

浸入式水口要垂直对中，插入钢水深度控制在 100-140mm。

每次退下的浸入式水口，要检查其渣线的深度。

6.2.4 中包换套管时尽可能在坯子接头位置。

操作时必须两人配合，先把烘烤好的套管准备好，一人摘下原套管，另一人马上换上新的，减少裸浇时间。

换套管甩坯必须单独管理发放， ERP上必须有产出，以便最后做统一处理；其他特殊情况甩坯，如液面大幅波动或无电搅的钢坯，直接甩出不必点产出。

6.2.5 第一包钢水开浇达到 10吨后，加干燥后的无碳低硅覆盖剂、碳化稻壳（碳化稻壳须加在无碳低硅覆盖剂之上）。

当长水口在液面之上时，严禁向大包注流区加入覆盖剂。

6.2.6 中间包每班及时排渣，中包渣厚不允许超50mm 。

6.2.7 当中包内钢水达 12-13 吨时开始测温，钢水重量大于 16 吨时中包开浇，开浇采用塞棒手动模式开浇，起步拉速控制在1.3 ～1.5m/min ，全流开浇后中包按满包控制。

6.2.8 开浇顺序： 2 流、 7流， 1流、 8 流， 3流、 6流， 4 流、 5流；6.2.9 连铸坯切头、尾坯长度大于 4.5 米。

6.2.10连铸坯标识：符合内控标准成分的钢坯按照《钢坯、钢材管理规定》在每夹钢坯两侧的两根钢坯的一个端面及一个侧面涂上“E”，并在钢坯侧面描写相应的钢种炉号。

6.2.11 在钢包转包的过程中，中包内的钢水不得少于30 吨，禁止大包下渣。

6.2.12 、火切工随时检查、及时调整火焰切割机及割嘴的工作状态，确保铸坯切割断面平整，连铸坯端面长度加切割渣厚度＜162mm 。

6.2.13 、主控人员应与出坯人员及时通报每炉的钢水量及大包停浇时间，以便按炉分坯数量准确。