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题为手段解决问题！解决问题的经历是企业不断寻求个人和组织
成长的过程！这个成长的过程是痛苦的，充满挑战的；更是无法
复制、无法照搬的，只有靠自己不断的在工作改善的过程中参与、
实践、领悟、总结，才能获取个人与组织的能力提升，这个改善
的过程一定是企业全员的，缺一不可。因此，这样才能真正的打 造出企业的核心竞争力！确保企业市场领先地位，这才是企业在
第五招 实施一人 多序的标 准作业
第十招 多能工的 培养
基础：5S和目视管理管理；全员参与的改善活动
六、精益推行的24字方针
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远景规划，试点推行 分步实施，系统改造 人才培养，文化营造
七、精益生产推行必经的九个阶段？
1、被动接受 2、困惑迷茫 3、反对对抗 4、理解接受
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5、学习参与
6、主动参与 7、形成习惯 8、创造创新 9、引领环境
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精益生产
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丰田生产方式的必然诞生
丰田生产方式的产生是日本汽车工业在二战以后死里求生中闯出路子,丰田生产方式诞 生于日本的丰田公司，由于当时日本丰田公司在资源极度缺乏，资金缺乏的大环境的压力 下，可以说是逼出来的生产方式。丰田人以追求最低在库，最低制造周期，最少的资源投 入，客户满意的品质，深厚的育人文化，获取了高额的利润，创造了世界制造业的奇迹。
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2、改善的最基础工具5S
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S
第2个S整顿
第1个S整理 （SEIRI）
区分“要用” 与“不用”的 东西
将有用的东西 定出位置放置
第3个S清扫
将不需要的东西 彻底清扫干净
第4个S清洁 第5个S素养
SEIKETSU 保持美观整洁 SHITSUKE 使员工养成良好习惯遵 守各项规章制度
5S歌
整理
5、精益思想与意识 你 的 工 作 有 价 值 吗 ？
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假效率
庞大的人员系统 生产出来产品下序 需要吗？
真效率
最少的人员 生产出下序仅需的产品 以【是否创造利润】为 标准
只是为了生产出产品
三、我们每个人怎么参与精益推行呢？
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学习+实践
实践+ 学习
1、我们如何认识精益的改善呢？
精益的改善其实就是建立企业持续不断的、全员创新的文化 氛围，在精益推行的初期，企业员工不是很适应改善，甚至是反 对和抵抗，把改善当成了包袱。原因是原来企业的员工只完成自 己的本职工作就可以了，随着企业发展，这已经不能适应现代企 业的要求，现在的企业员工不但要会制造产品，还要会管理制造 的过程，不是只干自己的，还要注重团队的协作，更要注重的是 在过程中以什么样的代价实现结果。精益管理让我们每一名员工 都要朝着这一方向去改善，不断提升每一个人的能力。改善就是 创新，创新就是进步，所以我们每一个人的改善是企业发展的必 然，是企业活力和灵魂，是每一个人责任，好，我们就把改善当 成正常工作吧，不要当成包袱呦！
2、是什么在障碍着精益推行？
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自己的习惯！
障！
3、精益现场管理的七大任务的目的 「安全」：▽不使其发生伤害・疾病
「品质」：▽不使用・不制作・不流出不良 「生产」：▽JUST IN TIME的追求、生产量的确保 「原价」：▽把握使用量、损耗递减 （▽制造物的原价→总费用管理） 「人事」：▽必要人才的培养、配置、灵活使用 ▽创建职场（遵守规章制度､4S､团队精神） 「环境」：▽不浪费能源、贯彻分类 （▽废弃物的递减、对应ISO14001） 「保全」：▽不使设备损坏・能在必要的时候运行

石油危机成就了汽车王国的霸主地位
1973年秋石油危机爆发以后，经济一片萧条，各家公司一筹莫展，这时丰田盈利虽有 减少，但仍较其它公司为多，颇为引人注目。石油危机之后，1975年至1977年丰田盈利逐 年增加拉大了同其它公司的差距，这样人们终于开始关注丰田。

从TPS到Lean Production（精益生产）的演变
二、丰田生产方式的特征
彻底消除浪费
1、精益思想与意识
建立高效的团队
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个体效率
≠
整体效率
精益管理追求的效率是【整体效率】，这是企业 的文化精髓之所在，也是其企业永恒的追求。
2、精益思想与意识
工厂的七大浪费
1.搬运浪费
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你的身边存在
这样的浪费吗？
2.不良浪费
3.动作浪费 4.加工浪费 5.库存浪费 6.制造过多（过早）浪费
八、精益改善的十大原则！
1.打破固有观念； 2.寻找可行的方法； 3.不要分辩，要否定现状； 4.不要力求完美，50分也好，立即实施； 5.错了马上改善； 6.先从不花钱的改善做起； 7.穷则变，变则通！ 8.追求根源，反复五次为什么； 9.十个人的智慧比一个人的智慧高明； 10.改善是无限的！
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5
通俗的说就是—— 用最少的资源，最短的时间，实现最大的价值！
2、企业推行精益生产的目标?
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用精益打造企业自己的管理模式。 企业员工共同发展。 创造我们共同的幸福和快乐。
3、企业为什么推行精益生产管理？
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让我们来思考？
假如明天的市场让你的产品降价50%怎么办？ 你的企业总是保持原地踏步行不行？
？
.建立能够停止的生产线
目视化管理与QC小组
自 働 化
彻底的5S、TPM活动
全员参与的改善提案活动
四、精益的领导是什么样？
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精益领导的第一责任就是教会下属，教会下属第 一件工作就是——
传递正向的心态！
精益领导的标准：以身作则，身教言传！
1、思考？
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？
现场变了，为什么变了？ ——是人在变！
现场变了是结果，重要的是在改善过程中 的体悟和体会的总结；现场只是提供了一个每 个人成长的平台载体而已。
真正意义的进行精益生产管理的推进！
7.等待浪费
3、精益的思想和意识
精益品质的三不原则： 不制造不良 不接收不良
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不传递不良
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4、两大支柱 精益生产方式 自 働 化 准 时 化
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定
义
自働化是当生产有问题时， 设备或 生产线具有自动停止或作业员主 动使之停止的能力
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准时化定义 在必要的时间， 按必要的数量， 生产必要的产品
要与不要必分开； 取舍弃用要明白； 现场放置必需品； 不用物品存在外。
定品定位定数量；
物品马上能找到。
3、怎么理解５Ｓ？
是企业管理的基础、环境。
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5S
是企业运行的规则、标准。
是企业一切改善的始点
4、改善的基础工具：TPM(Total Productive Maintenance) ——企业全员生产维修活动
素养歌
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整顿 清扫
清扫歌 清扫歌 工作现场要清扫；
遵纪守法品行好；
清洁歌
维持以上前三条；
标准制度更重要； 规范管理定基准； 不断改善步步高。
待人接物有礼貌； 仪表整齐成习惯； 团队精神来铸造。
清洁
素养
整理歌
整顿歌
整顿其实很重要； 三定原则要记牢；
干净明亮心情好； 彻底清除脏乱差； 任何问题跑不了。
1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗 资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式 ，称为精益生产，并迅速向全世界企业推广。
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例：2004年7月20日中国汽车报：
日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利 润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按 2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐 “头把交椅” 。
人、设备、企业的 体制最大的改善！
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精益工厂 顾客满意
员工满意
社会满意
六大效果
品种
质量
成本
交期
库存
意识
看板.标准作业.少人化
零缺陷管理（六西格玛） 品质经营与改善活动
两 大 支 柱 实施基础
准 时 化
设备管理.快速换产.
放置场.容器.搬运物流改善. .防错功能与再发生防止 柔性化.U型线.多能工 平准化.一个流.小LOT.数量
改善和维持 循环
改 善
维 持
P A
D C
改善的步伐
时代的步伐
P计划D实施 C检查A改善
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精益的核心工作在于育人，而育 人的目的是每一个人的进步与成长 ，这就是精益的文化，企业的核心 竞争力！
企业推行精益的目标和目的：
在学习工具中育人、育文化—— 在精益推进的过程中学习应用工具，以此达到育人、育文化， 建立自己企业的管理模式， 逐步形成不断创造、创新的企业文 化氛围，这是企业永恒追求的目的。精益的推进过程是以暴露问
全球五大汽车公司2003年经营实绩：
通 用
销量（万辆）
销售额（亿美元） 纯利润（亿美元）
丰 田
福 特
戴—克
大 众
860
1855 38
678
1290 101
672
1642 5
430
1600 6
502
1050 13
智慧引领成功
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思 考：
中国企业究竟应 该向丰田学什么
1、什么是精益生产?
精益生产是一种解决问题的方法 精益生产是一种生产方式 精益生产是一种企业经营的战略和思想 精益生产是一种企业文化
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五、实现精益生产的十大招数 先了解一下吧
第一招 流程制造 的基础平 准化生产 第六招 小批量多 频次生产 快速换模
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第二招 小批量多 频次的搬 运
第七招 用TPM防 止机器故 障
第三招 流程式生 产的U型 布局 第八招 确保生产 的现场品 质