目录一、仪表工岗位职责 (2)二、岗位注意事项和劳动纪律 (2)三、交接班注意事项 (3)四、熟知各装置片区重要仪表，掌握仪表及工艺特性 (3)五、仪表工巡检内容 (4)六、仪表开停车注意事项 (11)七、现场仪表系统故障的基本分析步骤 (15)八、现场仪表维护和判断方法 (16)1、流量控制仪表系统故障分析步骤 (16)2、液位控制仪表系统故障分析步骤 (17)3、温度仪表故障分析 (18)4、压力控制仪表系统故障分析步骤 (18)5、调节阀常见故障判断及处理 (19)6、阀门定位器的常见故障分析 (20)化工仪表工应知应会一、仪表工岗位职责1.负责全厂仪表的维修和维护，巡回检查、卫生清扫、校验等工作。

对故障仪表及时维修、调校并投运。

2. 遵守劳动纪律，不串岗、脱岗、睡岗或做与本职工作无关的事。

3. 正确分析判断和处理各种事故的苗头，把事故苗头消灭在萌芽状态。

4. 加强仪表设备的维护保养，消除跑冒滴漏现象，保持作业现场整洁，搞好文明生产。

5. 严格执行交接班制度，做好各项记录，交班要为接班者创造安全生产的良好条件。

8. 负责仪表的防潮、防冻、防雷、防雨等工作。

9.仪表工应熟知所管辖仪表的有关电气和有毒有害物质的安全知识。

二、岗位注意事项和劳动纪律1、晚上外出作业必须两人同去，如果事情紧急，自己不能处理，通知专业代班人员和车间值班人员。

2、登高作业时，必须办理登高作业票，系好安全带，进行操作。

3、仪表，检测系统。

控制系统的启，停维修等操作，必须按仪表操作规程及工艺条件进行。

4、报警联锁等关键参数的修改必须办理联锁报警审批手续，征得相关岗位领导和生产调度同意，交接班必须有记录。

5、劳保穿戴齐全，工作充满精力，不脱岗，串岗。

6、检修系统，要把相应的联锁，办理联锁切除工作票，联锁解除，或采取有效措施后方可进行操作。

7、仪器仪表在检修前必须了解技术性能，在不了解的情况下，不得维修，但必须立即进行学习，直到问题解决。

三、交接班注意事项1、认真交接班，对上一班设备的运转情况进行面对面交接，做到上班的情况了如指掌。

2、检查交接班记录、工具、卫生的情况。

3、确认上班情况无疑问后，在交接班记录本上签名同意上班人员下班。

四、熟知各装置片区重要仪表，掌握仪表及工艺特性1、了解各类化工仪表、DCS系统、自动装置、保护装置的构造、工作原理。

2、了解各类生产工艺的流程，了解主设备的工作原理及运行、操作方式。

3、能够掌握各类化工仪表、DCS系统、自动装置、保护装置的检修安装方法。

4、熟知各类化工仪表、DCS系统、自动装置、保护装置的调试、校验方法。

5、具有一定的专业理论知识,并熟悉有关专业的基础理论知识。

6、必须熟练掌握本班组、本岗位各种事故预案的要点，各种事故预案在何种情况下实施及其具体实施程序。

五、仪表工巡检内容（1）、变送器（包括各类压力变送器、差压变送器、液位变送器及各类流量变送器）（2）、热工仪表（包括热电阻、热电偶）（3）、调节阀（包括薄膜式、活塞式气动调节阀、直行程电动调节阀、电磁阀）（4）、电动执行器（5）、DCS系统（包括计算机、控制柜、模块、UPS、网络设备等）（6）、核子秤系统（7）、在线含氧（8）、一次仪表（9）仪表线管桥架（10）在线分析仪表（11）可燃气体 / 有毒气体检测变送器六、仪表开停车注意事项仪表停车应注意事项如下：1、和工艺人员密切配合。

2、了解工艺停车时间和化工设备检修计划。

3、根据化工设备检修进度，拆除安装在该设备上的仪表或检测元件,如热电偶、热电阻、法兰差压变送器、浮筒液位计、电容液位计、压力表等，以防止在检修化工设备时损坏仪表。

在拆卸仪表前先停仪表电源或气源。

4、根据仪表检修计划，及时拆卸仪表。

拆卸储槽上法兰差压变送器时, 一定要注意确认储槽内物料已空才能进行,并注意保护变送器膜片。

若物料倒空有困难，必须确保液面在安装仪表法兰口以下，待仪表拆卸后，及时装上盲板。

5、拆卸热电偶、热电阻、电动变送器等仪表后,电源电缆和信号电缆接头分别用绝缘胶布、粘胶带包好，妥善放置。

同时，拆卸变送器必须先停电。

6、拆卸压力表、压力变送器时,要注意取压口可能出现堵塞现象,造成局部憋压,物料（液和气）冲出来伤害仪表工。

正确操作是先松动安装螺栓，排气，排残液，待气液排完后再卸下仪表。

7、对于气动仪表、电气阀门定位器等，要关闭气源，并松开过滤器减压阀接头。

8、拆卸的仪表其位号要放在明显处,安装时对号入座,防止同类仪表由于量程不同安装混淆，造成仪表故障。

9、带有联锁的仪表，切换置手动然后再拆卸。

仪表开车注意事项如下：1、仪表开车要和工艺密切配合。

要根据工艺设备、管道试压试漏要求, 及时安装仪表，不要因仪表影响工艺开车进度。

2、由于全厂大修，拆卸仪表数量很多，安装时一定要注意仪表位号，对号入座。

否则仪表不对号安装，出现故障很难发现（一般仪表工不会从这方面去判断故障原因或来源）。

3、仪表供电。

仪表总电源停的时间不会很长,这里讲仪表供电是指在线仪表和控制室内仪表安装接线完毕,经检查确认无误后,分别开启电源箱自动开关，以及每一台仪表电源开关，对仪表进行供电。

用24VDC 电源，要特别注意输出电压值，防止过高或偏低。

4、气源排污。

气源管道一般采用碳钢管，经过一段时间运行后会出现一些锈蚀,由于开停车的影响，锈蚀会剥落。

仪表空气处理装置用干燥的硅胶时间长了会出现粉末，也会带入气源管内。

另外一些其他杂质在仪表开车前必须清除掉。

排污时，首先气源总管要进行排污，然后气源分管进行排污，直至电气阀门定位器配置的过滤器减压阀，以及其他气动仪表、气动切断球阀等配置的过滤器减压阀进行气源排污，控制室有气动仪表配置的气源总管也要排污。

待排污后再供气，防止气源不干净造成恒节流孔堵塞等现象，使仪表出现故障。

6、调节阀安装时注意阀体箭头和流向一致。

若物料比较脏,可打开前后截止阀冲洗后再安装（注意物料回收或污染环境），前后截止阀开度应全开再返回半圈。

7、采用单法兰差压变送器测量密闭容器液位时,通常加入负迁移，这种测量方法是在负压连通管内充液，因此当重新安装后，要注意在负压连通道内加液，加液高度和液体密度的乘积等于法兰变送器的负迁移量。

所加液体一般和被测介质即容器内物料相同。

8、用隔离液加以保护的差压变送器、压力变送器，重新开车时,要注意在导压管内加满隔离液。

9、气动仪表信号管线上的各个接头都应用肥皂水进行试漏，防止气信号泄漏,造成测量误差。

10、当用差压变送器测量蒸汽流量时,应先关闭三阀组正负取压阀门, 打开平衡阀,检查零位。

待导压管内蒸汽全部冷凝成水后再开表。

防止蒸汽末冷凝时开表出现振荡现象,有时会损坏仪表,也有一种安装方式,即环室取压阀后一个隔离罐,在开表前通过隔离罐往导压管内充冷水,这样在测量蒸汽流量时就可以立即开表,不会引起振荡。

11、热电偶补偿导线接线注意正负极性,不能接反。

热电阻 A.B.C 三极注意不要混淆。

12、检修后仪表开车前应进行联动调校,即现场一次仪表(变送器.检测元件等)和控制二次仪表(盘装、架装等)指示一致。

DCS 检查调节器输出,DCS 输出、手操器输出和调节阀阀位指示一致（或与电气阀门定位器输入一致）。

13、有联锁的仪表，在仪表运行正常，工艺操作正常后再切换到自动(联锁)位置。

14、金属管转子流量计开车时，由于检修停车时间长,工艺动火焊接法兰等因素，在工艺管道内可能有焊渣、铁锈、微小颗粒等杂物,应先打旁路阀,经过一段时间后开启金属管转子流量计进口阀，然后打开出口阀,最后关闭旁路阀，避免新安装的金属管转子流量计开表不久就出现堵的故障。

另外,要注意开关阀门的顺序,对于离心泵为动力输送物料的工艺路线,开关顺序要求不高；若是活塞式定量泵输送物料，阀门开关顺序颠倒(先关旁路阀,再开进口阀与出口阀。

面且开关阀门时间间隙又大一些, 即关闭旁路阀后没有立即开启金属管转子流量计出口阀)，往往引起管道压力增加，损坏仪表，出现一些其他故障。

七、现场仪表系统故障的基本分析步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。

现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。

1．首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。

2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，确定仪表故障原因所在。

3．如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。

因为目前记录仪表大多是 DCS 计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。

此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。

如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。

4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。

5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。

6．当发现 DCS 显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。

总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。

所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。

八、现场仪表维护和判断方法1、流量控制仪表系统故障分析步骤(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。

当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。

当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。

若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。

(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。

此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。

若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。

(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数 PID 不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。

2、液位控制仪表系统故障分析步骤(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。