安全评价方法的介绍
一、风险评价目的：
风险评价的目的是为了评价危险发生的可能性及其后果的严重程度，以寻求最低的事故发生率、最少的损失、环境的最低破坏。

风险评价体现了预防为主的思想，使潜在和显在的危险得以控制。

二、风险评价范围：
风险评价的范围在每一次评价之前进行确定，记录在风险评价报告或安全技术措施、各种作业票证中。

评价的范围应该包括企业生产经营活动，不仅生产单位、技术部门、分析检验部门要进行，还包括了企业采购、销售、管理、危险品运输储存部门等经营活动。

评价范围应该包括：常规活动和非常规活动、一切变更活动。

具体为：生产装置的规划、设计和建设、投产、运行、停车等阶段；常规和异常活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业现场热源的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地震以及其它自然灾害。

三、风险评价方法
1、常见评价方法的介绍的适用范围
常见的使用方法：工作危害分析（JHA）、安全检查表（SCL）、预先危险分析（PHA）、危险与可操作性研究（HAZOP）、危险指数法、失效模式与影响分析（FMEA）、故障数分析（FTA）、事件数分析（ETA）、道化学火灾爆炸指数评价方法、作业条件危险性评价法、事故后果模
拟分析方法等。

下表列出典型评价方法适应的生产过程。

注：“●”表示适用，“★”表示不建议采用。

2、建议危化企业采用的评价方法
危化企业可以根据需要和评价人员的素质选择有效、可行的风险评价方法进行危害识别、风险评价。

下表列出了针对不同作业建议采用的评价方法。

危害识别风险评价作业对应得建议评价方法
从上表可以看出较多使用的是工作危害分析（JHA）、安全检查表（SCL）、预先危险性分析（PHA）、建议企业在评价时采用。

对于每一种贮备使用的评价方法，都要熟悉其实施步骤，以便在风险评价中熟练运用。

3、这三种评价方法介绍以及实施步骤。

方法一：工作危害分析（JHA）
使用范围：JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危害；也可用于作业步骤清晰的检维修作业活动中。

利用该分析方法达到的目的；根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。

对已经存在安全规程进行补充完善。

从而防止从事此项工作的人员受到伤害，也不能使他人收到伤害，不能使设备和其它作业系统受到影响或伤害。

具体分析步骤：
选定作业活动→分解工作步骤→识别每个工作步骤的潜在危害和后果→进行风险分析→制定控制措施→对评价结果定期评审.
第一步:选定作业活动,从作业活动清单中选取,对于检维修就是具体的作业活动.
第二部:将作业活动分解成若干个相连的工作步骤.
把正常的工作分解为几个主要步骤,即首先做什么、其次做什么等等.用几个字说明一个步骤,只说做什么,而不说如何做;应按照实际作业步骤划分,佩戴防火用品、办理作业票等不必要作为作业步骤分析，可以将佩戴防护用品、办理作业票等活动列入到控制措施中，但
步骤也不能过粗，如果过细又很繁琐，能让人看明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

可以借鉴电器使用说明书中对电器使用方法的说明，工作步骤地确定是建立在对工作观察的基础上，可以通过班组与操作者集体讨论来确定。

第三步：识别每一作业步骤的主要危害和后果。

第四部：识别现有安全控制措施。

现有的安全控制措施包括：管理措施、人员胜任、安全设施等方面。

第五步：进行风险分析。

第六步：提出安全措施建议，在提出安全措施时应该按照设备设施的本质安全、安全防护设施、安全监控、报警系统、工艺技术及流程、操作技术、防护用品、监督检查、人员培训等顺序进行。

第七部：定期评审
工作危害分析
工作任务：工作岗位：
分析日期：分析人员：
方法二：安全检查表（SCL）分析
安全检查表是基于经验的方法。

安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。

它由一些经验的、并且对工艺过程、机械设备和工作情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。

安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时通常要把检查对象
分割成若干个子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表，在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。

安全检查表的对象是设备、设施、作业场所和工艺流程等，检查的项目是静态物，而非活动。

所以所列的检查项目不应该有人的活动，即不应有动作。

安全检查表编制步骤：
第一步：确定人员。

要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各个方面人员；
第二部：熟悉系统。

包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；
第三步：收集资料。

收集有关安全法律、法规、规程、标准、猪肚及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；
第四步：判别危险源。

按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；
第五步：列出安全检查表。

针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。

安全检查表的编制依据：
1）有关标准、规程、规范规定
2）国内外事故案例
3）系统分析确定的危险部位及防范措施
4）分析人员的经验和可靠的参考资料
5）研究成果，同行业检查表等
安全检查表参考表式
单位：设备名称：区域：分析日期：
分析人员：审核人：审核日期：
方法三：预先危险性分析（PHA）
适用范围：是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。

对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析。

分析的步骤：
第一步：收集系统包括项目、工程、装置的有关资料主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程、主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其它设施等）装置、设备、设施的基本操作规程、防火及安全设施。

提示：资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的设备和物料的也应搜集。

第二步：识别可能发生的事故、事件和可能导致事故、事件后果的主要危害
无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：
1）危险有害物质
2）不安全的生产工艺
3）不安全的设备设施
4）不安全的作业行为（不适用于设计）和环境
第三步：分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。

第四步：分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的后果）
第五步：进行风险评估
第六步：在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议
风险控制措施包括：
1）设备设施的本质安全
2）安全防护设施
3）工艺技术及流程
4）安全监控、报警系统
5）操作技术、防护用品
6）监督检查、人员培训
预先危险分析通用表
单位：设备名称：区域：分析日期：分析人员：审核人：审核日期：
四、风险评价准则的确定
制定的风险评价准则包括危害事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R。

在制定评价准则时，应该依据：
1)有关的安全法律、法规要求；
2)行业的设计规范、技术标准；
3)企业的安全管理标准、技术标准；
4)合同规定；
5)企业的安全生产方针目标。

所以在进行评价准则确定前必须获取以上内容，并组织人员进行分析。

(1)危害事件发生的可能性L危害事件发生的可能性L可以参考下表来制定。

危险事件可能性确定L判定准则
可能性L与危害事件发生的频率和现有的预防、检测、控制措施有关。

现有的控制措施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能性
就降低。

所以在上表中等级数次越大，危害事件发生的可能性就越大。

(2)危害事件发生后结果的严重性S。

危害事件发生后结果的严重性可以参考下表来制定
危害事件发生后结果的严重性S判别标准
危害事件发生后结果的严重性S与法规的符合性、人员伤亡、财产损失、停工、、环境污染资源消耗、公司形象等有关，从上表可以看出等级越大，后果的严重性就越大。

(3)风险度R。

风险度可以通过下表的风险矩阵得到：
风险评估矩阵
(4)风险等级判定准则。

风险等级判定准则及控制措施可以参考下表：
风险等级判定准则及控制措施
企业可以根据自己生产规模、危险程度等，参考以上判定准则来确定适合本单位的评价准则，以便于准确开展风险评价工作。