钻孔灌注桩施工技术交底㈠、工程概况本工程为钢筋混凝土框架剪力墙高层建筑，建筑面积为19680m2，楼层结构层高，首层为4.25m，二层、十四层为3.80m，十五、十六层为3.6m，其余均为标准层3.2m，建筑物总高为63. 4m。

该工程设计标高±0.00m，相当于绝对高程98.8m，基础-6.60m，以下设计为钢筋混凝土钻孔灌注桩，共计68根，直径1200mm共38根，直径1000mm共16根，直径800mm共14根，桩长约28.6m；持力层为地质构造第⑹层中等风化石炭岩，要求入岩深度为800mm 以上。

基础-6.50m以上为地下室，为钢筋混凝土箱形结构，底板混凝土厚为600mm，墙壁混凝土厚为300mm。

±0.00m以上为钢筋混凝土框架剪力墙结构，在东西两面对称布置直角形四道剪力墙，中间两对电梯井的井壁做剪力墙来考虑结构受力。

该地区属大陆海洋性气候，一年四季分明，雨季为7、8、9三个月，年平均降雨量为880mm左右，冰冻季节为12、l、2月，历史最低气温为-18℃，主导风向冬季为西北风，夏季为东南风，最大风力为八级。

该地区地震设防按6度考虑，本工程设计按7度设防。

根据省建筑设计院提供的工程地质勘察报告介绍，该地区为第四系冲积、洪积层覆盖，厚度为3.28m左右，覆盖层下为石灰岩。

石灰岩为中等风化，坚硬，裂隙发育，承载力[R]＝2.1MPa。

地下室的底板座落在第⑵层的亚粘土、粗砂夹层上，其承载力为[R]＝0.20MPa。

该地区的地下水位较高，一般在自然地表下0.8～1.0m左右。

各层土层性质、埋深分布及钻进厚度等详见表6-1土层地质特性该工程平面布置为东西走向，与道路中心线平行，施工图共布置68根桩，其中6根布置在门厅部位，其余分布在C 、D 、E 、F 轴线上，桩距最小为主35m ，最大为7.60m ，桩均为单桩独立承台式，分φ1200、φ1000、φ800mm 三种直径，桩基要求入岩深0.8m ，桩上表6-1部浇筑钢筋混凝土保护高度1m以上，施工时孔深暂按31.80m计算，桩长为28.60m，钢筋笼长为15.00m。

桩位平面布置及配筋详见施工图90－014结3。

㈡、施工准备1、施工现场准备该工程由于座落在公司大院内，工地道路基本畅通，水、电源可就近接出。

由于该工程是在原建筑物拆除基础上建设，施工场区内原有建筑物的基础及混凝土地面等尚未拆除，需全部挖出，以便换填新土推平压实后施工钢筋混凝土钻孔灌注桩。

由甲方给定的平面座标控制点及水准控制点由公司测量组引到工地。

在本工程的①轴线及E轴上各做4个永久控制点，作为本工程的施工控制原点，以控制本工程的施工。

按规范要求，该建筑物需做沉降观测，沉降观测点设在D轴线上①、⑥、⑧、○12轴上作为北面沉降观测点，E轴线上的①、⑥、⑧、○12轴上作为南面的沉降观测点。

2、材料⑴、水泥：425号普通硅酸盐水泥。

⑵、砂：粗砂，含泥量不大于5％。

⑶、石子：碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2％。

⑷、钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。

3、机具为了保证施工工期，加快施工速度，拟安排4台钻机同时施工。

具体机具配备详见表6-2。

施工机具表表6－24、混凝土配比（重量比）按C23混凝土强度等级配比，水泥加重380～430kg/m3，材料加重误差不得超过。

出料混凝土坍落度20±2cm，加重配比按建筑测试中心配方，见表6－3。

加重配比表6－3㈢、施工工艺施工工艺详见框图（图6－l），为泵吸反循环成孔，下完导管后进行第二次清孔，然后搬移钻机。

也可根据实际情况采用正循环成孔工艺。

1、设备安装⑴、铺设移动钢轨，间距为3000mm，木枕规格为3100mm×200mm×200mm，间距为2000mm，铺设时应用水平尺校平，确保钻机平稳。

图6－l 施工工艺框图⑵、竖立塔架可采用吊车，也可用钻机卷扬机，用卷扬机立塔时应先安装起落架，并设安全绳，以防止钻塔向后翻倒。

立塔时必须准备充分，统一指挥，行动口令一致。

⑶、调平基枕机架，调准回转器垂直度，孔位中心、回转器（或转盘）、天车滑轮中心必须在同一垂线上。

⑷、设备投入使用前应先试运转检查，以防止成孔或灌注混凝土中途发生机械故障。

⑸、砂面泵应尽量靠近孔位，吸水胶管总长不超过15m。

⑹、3PN泵放入泥浆池沉没深度以液面至泵窗口一半为准，泵下端吸水口至泥浆池底面距离不少400mm。

注意事项：设备开始安装时，应先作好各项准备，清点设备及其机具数量，主要操作人员应先经过培训，持证上岗，安装时应统一指挥，按程序进行安装。

2、埋护筒⑴、护筒埋入深度为lin ，高出地面200mm ，应先用粘土更换商底松散土400mm ，然后下人，并将简顶用粘土夯实，确保严密牢实。

⑵、护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％，与桩孔位中心偏差小于20mm 。

3、成孔钻孔机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜、移动。

为准确控制钻孔深度，应在桩架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

正循环钻进：⑴、钻头选择，正循环钻头通用。

用于正循环钻进时，在反循环钻头上端4168钻，法兰盘下端科五钻杆。

在第四系各土层中钻进用刮刀钻头，在基岩中钻进用筒式合金钻头。

⑵、开钻前往护简内加火粘土或注满泥浆。

开钻时在护简底部用慢速钻进，以保护筒底端土层的支撑和密封作用。

⑶、钻进参数见表6－4。

正循环钻进参数表6－41）钻压：钻进第4系土层在保证冲洗液畅通前提下可灵活掌握，在亚粘土和第四层粗砂中钻压可用5～15kN，第五层粘土夹粗砂砾石中为12～20kN，石灰岩中25～30kN。

2）冲洗液输入时性能指标：比重为l.10～1.15，粘度22～26s，含砂量＜4％，胶体率＞95％，失水量<30mL/min。

⑷、注意事项。

1）泥浆池规格：长×宽×深＝4m×2m×1.6m＝12.8m3，沉池：长×宽×深＝3m ×1.5 ×1.2m＝5.8 m3，储浆池：长×宽×深＝6m ×4m×1.6m＝38.4m3，循环槽长度不小于15m，坡度为1:200。

由于φ1200mm桩孔注浆达38.6 m3，必须挖设储浆池。

2）及时清除循环槽和沉淀池，调节和保持泥浆性能指标。

3）在粘土层中钻进，为避免钻头包泥或糊钻，应及时往孔内泵入清水或稀泥浆，采用小压力、中钻速、慢钻速，钻速控制在0.10m/min 左右。

4）加接钻杆前，应将钻具提离孔底，让冲洗液循环3～5min，再拧卸钻杆接口部分。

5）发现泵压上升或进尺缓慢，泵送清水或稀泥浆，加活动钻具，若上述措施无效时应及时提钻。

反循环钻进：⑴、钻进参数见表6－5。

反循环钻进参数1）钻压：比正循环施工稍小。

2）转速：同正循环。

3）冲洗液：粘土、亚粘土层180 m 3/h ；粗砂层150 m 3/h ；基岩＜145m 3/h 。

输入冲洗液性能指标：相对密度＜1.10，粘度18～20s 。

⑵、注意事项：1）泥浆池、沉淀池、储浆池与正循环施工工艺相同，循环槽坡度为1:100。

2）控制泥浆团相含量，应及时添加清水释稀泥浆。

3）自流回灌量应大于或等于砂石泵抽吸量，如回灌不足，可用表6－53PN泵辅助回灌。

4）冲洗液在孔内下降流速限制在0.15m/s以内，以免过度冲刷孔壁造成塌孔。

5）无论钻进、停待，护简内的水头高度不得低于地表以下-0.10m。

6）吸水胶管力争缩短，并防止盘曲，钻杆接头、管路必须密封良好。

7）控制钻进速度，保持排渣顺畅，防止因钻速过快、钻渣过多或泥浆相对密度太大而中断反循环施工。

8）加接钻杆时，将钻具提离孔底80～100mm，让冲洗液循环2～3min，清洗孔底和管道内的钻渣，然后再停泵加接钻杆。

9）提钻操作应轻稳，速度匀慢，防止抽吸和拖垮孔壁。

4、清孔⑴、正循环清孔：终孔后将钻头提离孔底80～100mm，输入比重1.05～1.08的新泥浆，循环40～60min，至返回地面泥浆含渣量＜4％为止；下完导管后进行二次清孔，至沉渣厚度＜100mm为止，停泵后15min内灌注第一斗混凝土。

⑵、泵吸反循环请孔：终孔后将钻头提离孔底50～80mm，持续反循环至返回地表泥浆台湾量小于4％时为止，注意返回孔内冲洗液相对密度不大于l.05，送人孔内的冲洗液流量不得少于砂石泵的排量，可用3PN泵补浆和调整砂石泵出水阀的开口。

5、下钢筋笼⑴、钢筋笼制作：规格详见设计施工图。

钢筋笼设计长度15m+主筋伸入承台长度0.8m=15.80m，实际制作长度应为15.80m+主筋焊接长度0.25×2＝16.30m，制作2节，每节长8.15m，故主筋每根长8.15m。

缠筋与主筋点焊，每节钢满笼整块2组，每组至块，质量要求符合《工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程》JGJ4-80规程要求。

⑵、下钢筋笼注意事项：l）用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。

2）孔口钢筋对爆时上下主筋位置要对正，保持钢筋笼上下轴线一致。

3）为缩短下笼时间，由两名焊工同时作业。

⑶、钢筋笼孔内定位：钢筋笼在孔悬空，采用长螺丝杆连接悬挂定位，其具体做法是在主筋上端焊接M18螺帽一组，共4个，螺丝杆穿过孔口定位盘连接在螺帽上，混凝土灌注完毕时可将螺丝杆卸下。

笼须与笼底入孔标高误差不得大于±50mm。

6、灌注混凝土⑴、导管，采用φ219mm连接导管，下管时准确丈量，计算长度，导管底场区孔底高度400～500mm。

⑵、混凝土材料：水泥质量必须经过试验室测定，砂、石质量符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52－92）和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53—92），由试验室进行测定后方可使用。

⑶、水下混凝土灌注：1）隔水塞直径应比导管内径小20～25mm，灌浆前用8号铁丝吊挂在导管内，开灌时剪断铁丝放塞。

2）先配制0.2m3水泥砂浆放入漏斗，然后再放入混凝土，以便于剪断铁丝后隔水塞在导管内易于下滑。

3）混凝土搅拌时间不小于90s，混凝土灌注必须连续进行，尽量减少上料、吊运、提管、拆管时间，严禁中途停工待料。

4）每次升管前探测一次管内外混凝土面高度，即每灌注4～5 m3混凝土测定一次，填写水下混凝土灌注记录表和绘制水下混凝土灌注曲线。

5）当混凝土面上升将要接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，减少导管埋深以降低混凝土上升的冲击力。

当钢筋笼埋入混凝土达5 m左右时，应提升导管，使导管下端高于钢筋笼底端，防止钢筋笼上浮。

6）当灌注混凝土接近设计桩标高时，应注意混凝土面，使桩标高符合设计要求。

7）每桩测混凝土坍落度3次，即首批出料、灌注中期和后期。