1.道床施工 (1)1.1 有砟轨道道床施工 (1)1.1.1 施工方法 (1)1.2 无砟轨道道床施工 (4)1.2.1、轨道板基础施工 (4)1.2.2 轨道板铺设 (7)2 线路轨道铺设 (8)2.1 铺轨工艺流程 (8)2.2 铺轨 (10)2.2.1、准备工作 (10)2.2.2 钢筋混凝土轨枕铺轨 (10)2.2.3 钢轨铺设 (12)3 道岔施工 (18)3.1 12号道岔施工 (18)3.2 18号道岔施工 (19)4 劳力组织 (26)4.1 劳动力安排 (26)4.2 机械安排 (27)1.道床施工1.1 有砟轨道道床施工道床采用碎石道床，II型枕道床顶面宽3.1米，III型枕道床顶面宽3.6米，边坡为1:1.75，碴肩堆高0.15米，道床厚度为35cm；道岔道床厚度为35cm，碴肩宽度50cm。

道碴采用一级碎石道碴，其力学性能应满足设计要求。

（1）道碴的运输施工前选定道碴产家，（厂家必须为铁道部指定的生产厂家）其性能及质量应满足设计要求。

用自卸汽车运至施工现场。

（2）道床的铺设道碴运至现场后，有技术负责人负责检查道碴的外形及质量，检查合格后，将道碴卸至需要铺设道碴的路基上，用挖机进行摊铺，铺设时严格控制道床的高度及宽度。

1.1.1 施工方法1、底碴铺设底砟铺设前委托具备资质的检测机构对路基进行检测，经检测合格后进行铺砟。

⑴铺设前，先对本段的线路中心线和路基面标高进行复核测量，在现场钉好中心桩和水平桩，并报监理工程师检查验收合格后，进行底碴的铺设。

⑵根据设计文件规定的底碴种类及铺设厚度进行铺设。

铺设过程中，做到材料满足设计要求，铺设顶面平整、位置正确、做好顺坡。

⑶底碴的铺设采用小型机械运至路基，人工散铺后在以压路机碾压。

2、面碴铺设与整道⑴底碴铺设后,，用自卸汽车运面碴,并均匀散布在底碴上，按设计要求铺设至轨枕底下5㎝左右，并压实。

待铺轨后再由人工回填石碴到道床内。

⑵面碴材料，按设计要求选用。

⑶人工上碴整道①第一遍上碴整道：上碴：将道碴均匀地散布到轨道内。

起道：将每节轨道在几个点抬高并用道碴垫实。

抬高后的轨面应大致平顺，没有显着的凸凹和反超高。

抬高后应同时方正轨枕位置。

串碴：全轨节抬起后立即向轨枕下面串碴，要求串满串实，没有空吊板。

串碴时注意混凝土轨枕的中部必须留出60cm宽的凹槽。

拨道：在上述工作完成一定长度后进行一次拨道，即将线路拨到中心线位置，达到直线顺直，曲线圆顺。

拨道前应检查要拨的线路地段的轨缝是否合适，必要时应进行调整，以防发生胀轨。

填盒：补填轨枕盒内道碴。

②第二遍上碴整道：上碴：与第一遍上碴整道相同。

⑷匀轨缝：在进行该项作业时须同时拧松螺栓道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。

⑸起道：将轨道抬高至设计标高，并略加高1～3mm的沉落量。

曲线外股钢轨按规定超高抬够。

起道后的轨道前后高低、左右水平均应符合规范要求。

⑹细方轨枕：按轨腰上的标记整正轨枕。

⑺串碴：钢轨两侧40～50cm范围内串满道碴，钢筋混凝土轨枕中间的碴面低于轨枕底面30mm以上。

⑻填盒：向轨枕盒内填补一部分道碴，供捣固用。

⑼捣固：将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道碴捣实，使能承受列车通过时的荷载，但轨枕中部60cm范围严禁捣实。

⑽拨道：按照线路中线细拨轨道。

拨道前可将轨枕端部的道碴扒开一部分，以减小拨道时的阻力。

⑾整道：包括小量的拨道、校正线路平面位置、整修道床、补足轨枕盒内道碴、拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。

3、道床最后整修⑴起道：做到与设计纵断面规定的标高误差不超过+50mm，-30mm。

轨道水平前后高低符合验标规定，轨枕与线路中线垂直，其间距及偏斜误差不大于40mm。

⑵找平小洼：使轨面达到平顺。

⑶捣固：做到钢轨接头处无暗坑吊板，其他处无连续暗坑吊板。

暗坑吊板率，正线不超过8％，站线不超过12％。

⑷拨道：达到直线远视正直。

⑸填补轨枕盒内道碴：道碴面比木枕顶面低30mm，混凝土轨枕埋深为150mm，中间凹槽符合规定。

⑹整理道床：夯拍道床面，使道床横断面符合设计要求，道床边坡上下边缘整齐并与钢轨相平行。

工艺流程：运碴→匀碴→起道→方枕→串碴→拨道→填补轨枕盒内部分道碴→捣固→小量拨道→修整道床→补足轨枕盒内道碴并串实→整修排水设备→道碴全部上足并列车压道→最后整修交验。

1.2 无砟轨道道床施工1.2.1、轨道板基础施工1、结构形式结构断面形状：底座采用C40混凝土，双层配筋，底座通过预埋在桥梁或路基里的钢筋与其连成一体。

底座上设C40混凝土凸形挡台，半径260mm，凸形挡台与底座连成一体。

其结构断面形式如图所示。

底座与凸形挡台结构断面示意图路基地段每60m设横向伸缩缝，与轨道板缝相对应，凸形挡台处伸缩缝绕边而设。

伸缩缝宽2cm，充填沥青板。

凸形挡台与基准器：凸形挡台为圆形。

凸形挡台周围用树脂材料填充，树脂厚度为20mm。

2、基础处理路基地段底座与基床表层的联接钢筋，在基床表层填筑碾压时埋入底座与基床表层钢筋连接示意图在无砟轨道施工前，由专业单位对线下工程进行无砟轨道铺设条件评估，符合要求后方可进行无砟轨道铺设。

3、钢筋绑扎底座和凸形挡台钢筋在加工区内集中下料，自卸汽车从施工便道运至相应工位，汽车吊吊运上桥或由自卸汽车直接运抵工作面，人工散运就位。

绑扎底座钢筋骨架，并做好钢筋间的绝缘工作，按要求放好钢筋保护层垫块；将底座结构钢筋与预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连；若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整；预埋底座内的横向排水装置、预埋信号过轨钢管，并采取措施防止混凝土浇筑时堵塞管道。

钢筋制安精度钢筋制作安装允许偏差如下：底座模板采用标准建筑钢模，堵头模采用竹胶板制成，模板高度与底座混凝土内、外侧高度相同，并按设计要求埋设过轨管线。

底座与凸形挡台混凝土分两次浇筑成型，底座混凝土浇筑完成24h后，开始支立凸形挡台模板。

凸形挡台模板由两片半圆形钢模拼合而成，模板利用内部预留的与底座相连的钢筋固定其空间位置。

如下图所示：底座与凸形挡台模板5、混凝土浇筑底座及凸形挡台混凝土使用商品混凝土，采用混凝土运输车运至工作面采用混凝土输送泵泵送。

混凝土振捣宜采用插入式捣固棒振捣。

在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。

底座与凸形挡台混凝土拆模时的强度应符合设计要求，底座混凝土强度未达到设计强度的75﹪前，严禁各种车辆在底座上通行。

1.2.2 轨道板铺设1.2.2.1轨道板运输提前对便道及存板区段进行修整，采用推平碾压的方式，保证便道无大的凹凸，使运板车走行过程中不出现颠簸；存板处高于左侧地面不积水，地基承载力满足设计要求。

根据铺板计划，将现场道路、存板场地整理完毕，吊板架及存板所需支垫物、方木头准备完成后，陆续组织轨道板进场。

轨道板调用前需向供板厂提前提供调板计划，初步调用至少应提前14天提出，准确调用在交货日期前3天提出。

轨道板运输采用租赁固定汽车运输，车上设固定轨道板的安全装置。

每车每次运输不得超过6块（一般车辆一次拉3块），且不得超过3层。

每层轨道板中间采用20cm见方的硬杂木支垫。

汽车运输时最下层的垫块用螺栓固定在汽车上，所有垫块上下均应设防滑橡胶垫，防止轨道板运输过程中滑动。

运输车四周设置立柱，纵向的两个立柱用吊带拉紧。

1.2.2.2轨道板铺设轨道板铺设前，底座板必须浇筑完成并达到20Mpa以上。

根据目前进度安排，两台汽车配合在现场垂直起吊，直接粗放到位可以满足精调要求。

吊板前，需检查轨道板下方及灌浆口是否有杂物或凝固的水泥浆，上桥前提前清理干净。

轨道板粗放前要对底座板顶面标高进行复核，要求误差±5mm，对高程超出设计10mm 的底座板必须提前进行凿除，轨道板调节装置处根据调节装置的型号提前在底座板上凿出一凹槽。

轨道板粗放前要用高压水清洗底座板及轨道板底部，轨道板下落过程中要在底座板上放置6块35mm厚约35cm长的木板在轨道板底垫起，木条放置位置为吊机夹爪突出点的旁边。

在相应的铺板位置标明轨道板的编号和安置方向。

轨道板侧面三个精调爪的位置分别为：两侧的与板底预埋钢板位置一致，安放时要将横向调节位置放在居中位置，并使精调爪爪子与板底预埋凸起钢板耦合以方便横向调整；中间调脚位于轨道板正中心预裂缝下方。

2 线路轨道铺设2.1 铺轨工艺流程有砟轨道工程施工工艺流程图↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓↓2.2 铺轨2.2.1、准备工作⑴铺轨前对线路中线和水准点进行贯通复测，其误差必须符合《新建铁路工程测量规范》（TB10101—99）。

并在施工过程中坚持测量复核制，确保轨道中线、水平符合设计及测量规范要求，并做好书面及现场桩位交底。

⑵施工前检查路基标高、宽度（半宽）是否符合设计要求。

⑶铺轨前按下列要求测量钉设线路中桩：桩间距：直线地段25m。

⑷铺轨后铺碴整道前按下列要求钉设水平桩：①桩间距：直线地段50m。

②铺轨前在路基中线左侧1.25m处撒白灰，以控制铺轨方向，铺轨后及时起拨道、找水平、调轨缝，使线路中线与设计中线差不大于20mm。

③预铺道碴要整平压实，桥头、涵洞两侧做好顺坡，左右水平差不大于2cm。

2.2.2 钢筋混凝土轨枕铺轨混凝土枕为II型枕、IIIa型枕、IIIb型枕等多种枕木。

其中II型枕要进行硫磺锚固，III型枕木出场时已预埋好螺纹道钉套管，不需要锚固，直接铺设好后即可铺轨。

以下为II型枕铺设方法。

⑴匀散轨枕：采用挖机为主，人工配合为辅匀散轨枕。

⑵将散开的轨枕，翻转180°使所有轨枕底面向上，待锚固后再次翻转180°使所有轨枕底面向下。

⑶安模架插钉：安装锚固模架，人工倒插道钉、并检查轨枕承轨槽面与模板面是否密贴，道钉是否倒插到位。

⑷硫磺锚固砂浆熬制（II型枕）硫磺锚固砂浆配合比由试验确定，抗压强度不低于40MPa，道钉锚固后的抗拔力不低于60kN。

锚固用材料必须符合《铁路轨道施工及验收规范》要求。

硫磺锚固砂浆采用人工熬制，按选定的配合比，称好各种材料的一次熔制量，先倒入砂子加热到100℃-120℃时，再倒入水泥，加热到130℃，加入硫磺和石蜡，继续加热搅拌到160℃，熔浆由稀变稠成液胶状，即可使用。

在熔制过程中，火力要可控制，火势不得过猛，应不断搅拌。

⑸灌浆锚固脱模：将熔制好的硫磺锚固砂浆从枕底孔灌入道钉孔内，每孔需一次灌注到位。

全部浇注后，经过约一分钟冷却凝固，即可利用起落架脱模。

⑹翻枕、散扣件：人力将轨枕重新翻回正位，随即在轨枕承轨槽面两侧散布扣件，清除承轨槽上杂物，在锚固孔顶面和螺旋道钉圆台及其以下四周均匀涂上绝缘防锈涂料（有要求时）及道钉螺纹杆涂上机油，按设计间距匀枕，直至需要的间距。

⑺预上扣件：各种零件应安装齐全、位置正确，并戴上螺帽手拧3丝以上。