锅炉设备检修工艺规程锅炉设备检修工艺规程总目录第一篇锅炉本体设备检修工艺规程第二篇制粉系统设备检修工艺规程第三篇除灰系统设备检修工艺规程第四篇锅炉风烟系统设备检修工艺规程第五篇管道、阀门、水位计检修工艺规程第六篇空压机检修工艺规程第七篇启动锅炉检修工艺规程第八篇干灰分选检修工艺规程第九篇除渣系统检修工艺规程第一篇锅炉本体设备检修工艺规程锅炉本体设备检修工艺规程目录1.锅炉主要技术规范和概述 (5)2.汽包检修 (8)3.水冷壁检修 (13)4.过热器检修 (19)5.再热器检修 (25)6.省煤器检修 (29)7.锅炉水压试验 (33)8.暖风器检修 (35)9.燃烧器的设备规范及结构 (38)10.炉架、平台扶梯、门类检修 (40)11.炉墙检修 (44)12.吹灰器的检修 (46)13.容壳式空气预热器检修 (51)14.连定排扩容器检修 (61)1.锅炉主要技术规范和概述：1.1锅炉机组安装简况和主要技术规范：SG-435/13.7-M760型锅炉为超高压、中间一次再热、单汽包自然循环、固态排渣、中间储仓式煤粉炉。

a.主要技术规范：锅炉型号：SG-435/13.7-M760型过热蒸汽：额定蒸发量 435t/h额定蒸汽压力 13.7Mpa（表压）额定蒸汽温度 540℃再热蒸汽:蒸汽流量 357t/h进出口蒸汽压力 2.59Mpa/2.46Mpa（表压）进出口蒸汽温度 313℃/540℃锅炉给水温度 244℃给水压力 15.7Mpa（绝对大气压）空预器进口风温 20℃炉膛出口空气过剩系数 1.2排烟温度 135.6℃炉膛容积热负荷575.7×103KJ/m3 .h炉膛断面热负荷14.8×106KJ/m2 .h锅炉计算热效率（按低位发热量）η=91.0 %锅炉保证热效率（按低位发热量）η=90.95%b.技术特性点火方式：高能点火燃油雾化方式：机械雾化油枪配备数量： 8支炉前油压： 2.94Mpa油枪出力总容量： 30%BMCR锅炉主要尺寸：炉膛断面：（宽×深）9600×8840mm炉顶标高： 42100mm锅筒中心标高： 45750mm锅筒重量： 65t大板梁顶标高： 50450mm煤质资料：设计煤质校核煤质Car % 61.03 55.03Har % 3.08 2.08Oar % 2.86 2.26Nar % 0.96 0.86St.ar % 1.61 1.31Aar % 24.58 29.58Mar % 5.88 8.88Mad % 0.9 1.5Vdaf % 16.62 14.62Qnet.ar kJ/kg 23710 20620 HGI % 93 73DT ℃ 1380 1330 ST ℃＞1400 ＞1350 HT ℃＞1400 ＞1350 FT ℃＞1400 ＞1400 灰渣特性SiO2 % 51.23 51.64Al2O3% 31.98 31.12 Fe2O3% 11.45 11.06 TiO2 % 1.12 1.07CaO % 1.89 2.03SO3 % 0.88 0.88其他% 0.53 1.19本锅炉为自然循环锅炉，Π型露天布置，锅筒中心标高为45750mm，布置于炉前距前水冷壁中心线2660mm处，采用四根φ377×32mm的大直径下降管。

炉膛由密封性能较好的φ60×6光管(20G)焊扁钢（20）组成膜式水冷壁。

外面敷设保温岩棉和金属护板，炉膛截面深×宽=8840×9600 mm，宽深比为1.086,燃烧器采用直流、四角切向燃烧布置。

炉膛后墙上部出口处按烟气流向分别布置六片前屏过热器，节距1350 mm，每片28根管子组成U型管屏,外圈3根由φ38×5钢102管子组成，其余由φ38×4.5的12Cr1MoVG管子组成，管屏由自身的管子绕成管夹固定.高温对流过热器，布置在折焰角的斜坡上方，共104排，每排3根φ38×6管子，低温过热器由侧墙、后墙及炉顶包覆管组成，炉顶后半部、后墙及侧墙共114+123根φ51×5.5管子，炉顶包履管前段为φ42×5管子，再热器分高、低温二级，分别布置于水平烟道及尾部烟井。

整台锅炉受热面采用前吊、后吊、搁相结合的方式。

后烟井深度为7500 mm，其上部由隔墙省煤器分隔成主烟道和旁路烟道二个烟道，主烟道设置低温再热器，旁路烟道设置旁路省煤器，低温再热器受热面重量通过悬吊管，由炉顶钢架承受，受热面向下膨胀。

省煤器由旁路省煤器、隔墙省煤器和置于后烟井下部的主省煤器三部分组成，旁路省煤器搁置在隔墙省煤器上，隔墙省煤器为悬吊式，主省煤器则由三根钢架支撑，搁置在钢构架梁上。

在主省煤器周围为悬吊式框架炉墙，其下方与固定灰斗交接处，布置了迷宫式沙封结构，以补偿吊与搁之间的相对位移。

二台容壳式预热器直接安装在9米运转层上,由水平烟道连接,布置在尾部烟井的后侧,后烟井周围均有管子包复,外面敷设炉墙保温和金属护板。

除尾部预热器、烟风道、灰斗及主省煤器和出渣设备外，锅炉的全部受热面均悬吊在炉顶钢架上，受热面均作向下自由膨胀，炉顶钢架通过K1、K2、K3和K4锅炉钢构架把荷重传递到锅炉基础。

锅炉主蒸汽采用一、二级喷水减温，再热器采用烟气挡板作温度调节。

再热器进口处设有事故喷水装置作为非正常工况时的降温措施，低温再热器与高温再热器之间设有微量喷水，锅炉负荷在70%～100%范围内运行时，上述的调温装置可以维持一、二次汽出口温度为额定值。

炉膛四周布置16只伸缩旋转式电动吹灰器，两侧墙前后墙各4只，对流过热器前布置4只长伸缩旋转式电动吹灰器，两侧各2只，上下两层布置，吹灰器可以遥控，可以程控。

2. 汽包检修2.1汽包结构概述及简要规范汽包内部装置采用旋风分离器(φ315)+给水清洗孔板+顶部均流孔板的结构形式。

旋风分离器与各分段连通箱联接，进口装有导流板。

旋风分离器共48只，分左旋和右旋两种方式，单个分离器的平均蒸汽负荷为10t左右，旋风分离器的上方布置有清洗孔板，自省煤器来的给水由12根φ108×10的管子引入锅筒，其中50%的给水进入清洗孔板作清洗蒸汽用，余下50%直接进入锅筒底部下降管附近与分离下来的水汽混合进入下降管，由于从非沸腾式省煤器来的给水具有较大欠热，使混合后的水温低于相应压力下的饱和温度，同时在下降管进口布置了十字挡板，因此在运行中能有效地减少下降管带汽及抽空现象的产生，保证了锅炉水循环的安全可靠性。

在拆卸零件时应封严管口，以防落入杂物。

检修给水清洗装置应注意以下几点：A.为保证喷水后水面平静，清洗孔板的水平误差越小越好，一般控制在±2～3mm内。

B.为了使清洗的静压（与水层厚度有关）和蒸汽穿孔阻力（与蒸汽流速有关）二者保持平衡，清洗水层控制在20～40mm，所有溢水门均应安装正确。

汽包材质BHW35，系低合金高强度钢，鉴于此种材料的焊接性能，不允许在汽包壁上直接引弧和焊接。

如不慎引弧，应立即用小砂轮磨光以免发生裂纹。

因该材料冷脆性较明显，水压试验时，锅炉厂规定汽包外壁温度不得小于35℃，所以水温宜在50℃～70℃之间。

在锅筒两端布置2只安全阀，在锅筒上还布置有排污、加药、紧急放水，再循环等管路及水位计、平衡容器等。

2.2.1 准备工作2.2.1.1停炉前做好膨胀指示器记录。

2.2.1.2 拆下人孔门外保护罩。

2.2.1.3 准备好胶皮及各种用具。

2.2.1.4 接两只12V行灯。

2.2.2 拆装汽包人孔门。

2.2.2.1 检修工艺2.2.2.1.1 停炉放水48小时后,办理工作票，用专用扳手拆下人孔门螺栓,并将拆下的螺栓及垫圈作记号,以便顺利复位。

2.2.2.1.2 在打开汽包人孔门时，车间检修主任或技术员、安全员以及化学人员应参加,工作时应有一人监护并做好记录，推开人孔门时必须戴手套,并应站在人孔门的一侧,以免烫伤,关人孔门时应贴封条。

2.2.2.1.3 装通风机冷却汽包内温度降至40度以下,方可进入汽包内工作。

2.2.2.1.4打开人孔门后，首先由化学人员进入，检查汽包结垢.腐蚀情况并检查内部装置完整情况,同时做好修前情况记录，要严格检查进入汽包人员随身所携带的物体，并予以登记，待出汽包时必须全部带出。

2.2.2.1.5汽包内应有12V低压照明灯，进入汽包内工作前应将下降管用胶皮盖好,防止杂物落在管内。

2.2.2.1.6 严禁在汽包上乱割乱焊,需要在汽包上进行焊接工作时，应经锅炉安全监察工程师同意，总工批准后方可进行。

2.2.2.1.7 汽包内工作完毕，须经三级验收并由安全专工检查后方可关闭人孔门。

2.2.2.1.8 应做好汽包修后记录,以便与原记录对照。

2.2.2.2 质量标准2.2.2.2.1 人孔门平面应平整光洁,无明显的直槽和牵连的腐蚀麻点，平面不可有裂纹，结合面应大于全宽度的2/3.2.2.2.2.2缠绕式金属石墨垫,不应有折纹,厚度2-4mm,大小应与人孔面相等，衬垫应干燥。

2.2.2.2.3 人孔门压板不应有扭曲变形，螺丝不应有反牙和拉毛现象，螺母应能随手捻到底,螺丝一侧应加涂黑铅粉或二硫化钼.2.2.2.2.4 装后上水无渗漏.2.2.2.2.5 点火升压至0.29-0.49Mpa,复紧人孔门螺栓。

2.2.3 拆装汽包内部汽水分离装置。

2.2.3.1 检修工艺2.2.3.1.1 拆下的汽水分离设备和蒸汽清洗装置，应按左、右、前、后方向顺序编号,用毛刷、钢丝刷或用砂布将汽包内所有设备白锈垢清除干净，将拆下的销子、螺丝等零星物件集中放置。

2.2.3.1.2 用压缩空气吹通给水管、给水分配管、加药管取样管、水位计连接管等各种管道（对不可拆卸的管道应用小榔头振击致通），将锈泥清理干净。

2.2.3.1.3 φ377×32下降管,管口十字档板应加以包扎遮盖,并用橡皮布覆盖,谨防工具、杂物落入管内。

2.2.3.1.4 工作结束离开汽包前,应加装假人孔门,并贴封条。

2.2.3.2 质量标准2.2.3.2.1 各种内部装置腐蚀深度最大不超过原厚的1/2。

2.2.3.2.2 溢水门坎的水平误差不得超过0.5mm,全长误差最大4mm,每次测量做好记录,发现偏差超标并已影响汽水品质,应采取校正措施。

2.2.3.2.3 加药管、排污管、给水分配管及取样管等应畅通无阻，安装位置正确，固定可靠，连排管应装置在不低于正常水位的位置，旁路水管左右对称，方向不能搞错，并伸至下降管口附近。

槽钢缓冲罩点焊牢固。

事故放水管安装位置不低于最低水位。

2.2.3.2.4 旋风筒的上边缘标高允许误差+10mm;中心线垂直度偏斜小于1/100;汽水混合物引入管标高允许误差+20mm;下部托斗与上旋风筒下平面距离小于50mm。