1.加大流道, 澆口, 主流道 2.改善排氣 3.流道末端部要設計冷卻構造 用以提高末端部的溫度 4.加大冷料穴 5.增加澆口的數量
1.加大射嘴孔徑
1.採用流動性2頁
注射成型不良的原因及解決方法
不良現象及原因
3.流動障礙 4.填充速度過快
成型工藝
具溫度 6.延長注射時間
設備方面
原材料
產品設計
1.流動比L/t不能過低 2.肉厚增加或追加"肋"(RIB) 3.產品局部斷面過薄
1.修理過膠頭,過膠圈 1.改流動性好的材料 2.加大射嘴孔 2.改善潤滑處理 3.料斗內架橋及堵塞 4.熔膠量不足,選較大規格的注 射機 5.溫度顯示不真實,明高實低 6.壓力損失過大
2.多模的一部分充填不足時
3.產品全體良好,只有一部 分充填不足時(多半是因模 具困氣引起)
縮水.凹陷. 空洞
1.成形品的厚部凹塌 樹脂體積收縮量之差異 冷卻速度不均 樹脂補充能力之不足或障 礙 成品設計不良
1.加大射嘴孔 2.修理過膠頭,過膠 圈 3.增加加料量,保留一定緩沖 區以發揮保壓 作用 4.減少加料量,減少緩沖墊的 厚度使注射壓力不過分損耗 而發揮作用
產品設計
翹 曲 彎曲
變形
1.提高料筒溫度,降低射出壓力 2.調整模具溫度(升高,降低, 使 用溫差) 3.提高射出速度 4.降低保壓壓力,縮短 保壓 時間 5.延長冷卻時間 6.使用夾具定型 7.實施回火處理 8.調整配管方法,冷卻水量溫 度以達到冷卻速度均一 1.避免強迫性的頂出或脫模 2.適當的回火處理 3.調整射出壓力 4.計量要避免過度不足 5.調整冷卻時間之長短(時間 短,未充分硬化,時間長,則會 因收縮而造成過度密集 6.降低保壓壓力及保壓時間 7.調整模溫 8.調整塑化溫度 1.在保持最低限度充料量下 減少螺桿轉速和背壓,降低料 密度 2.選用合適的機器噸位 1.低收縮率 2.流動性良好 3.剛性要好 1.產品盡可能設計成 平均肉厚 2.以補強肋, 波紋狀 之設計,減少應力
成型模具
1.改換澆口位置,數量 2.縮短澆口,加大澆口 3.縮短流道,加粗流道 4.擴大冷料穴 5.修理主 流道 6.避免極端薄肉部,以減低流 動 抵抗 7.肉厚增加或追加"肋"(RIB) 1,澆口長度應相等 2.加大發生充填不足的流道 的澆口 1.改換澆口位置 2.加設排氣孔,採用瓖件逸氣 3.瓖件移位,導致薄面 1.加大澆口 2.縮短澆口, 3.改換澆口位置 ,設在厚肉部 4.加大流道 5.減少流動阻力 6.加大唧咀孔徑 5.冷卻孔的設計要能使厚肉部 及 薄肉部的斷面中心同等冷卻 6.澆口至成品縮水處之間的 流道肉厚要加大 1.局部壁厚過薄 2.改善排氣 1.調整澆口之大小 2.排氣溝做淺一點 3.主流道孔徑改小 4.除去分模面之異物, 合模情況 要良好 5.插破面合模要好, 滑動嵌合部 間隙要適當(如:頂針, 司筒等) 6.模具材質要有良好之硬度, 避 免滑動部磨損
1.產品設計上的根本不良 2.殘留應力. 應變之影響 3.外部壓力所造成的彈性回複 塑性變形 4.各部成型收縮率不一致
龜裂, 白化, 開裂
1.模具之加工不良 2.成形品設計,脫模斜度不夠 3.模具之變形, 磨損 4.頂出條件設定之差異 5.過度充填,引起粘附緊貼 現象 6.產品噴油後,溶劑的作用發 生開裂 7.樹脂過熱降解 8.接合線導致的 低強度 1.澆口不宜過大 2.避免脫模時的"倒勾"(Undercut) 3.避免模具的傷痕,要有一定的 硬度 4.分模面之間等的變形磨耗,毛 邊要修正 5.電鍍層之粘附性要良好 6.改變頂出方式,位置, 頂桿數量 面積 7.脫模方向拋光 1.修正射嘴之R,孔徑與唧咀的 配合情況 2.降低螺桿轉速太高,材料降 解;調整並適當降低背壓 3.塑化能力不足(計量不夠) 4.檢查開模動作,模具是否偏移 1.使用離型劑 2.材料污染 3.材料含有水分,充 分干燥 4.水口料用量過多 1.避免銳角之設計 2.增加產品之脫模斜度 3.增添加強筋(肋, 凸緣) 4.設計 過於單薄, 鏤空太多 5.帶有易應力開裂尖角 .缺口或厚度差異太大
變色
燒焦
黑紋
1.降低料筒溫度,模具溫度 2.降低射出壓力,射出速度 3.降低螺桿轉速 4.縮短成型周期間隔時間 5.縮短樹脂在料筒內的滯留 時間 6.徹底清除料筒內前次所 1.流動的最後端排 氣要良好 2.接合部排氣要良好 3.流道末端部及接合部要設計 滯留所 4.加大冷料井 5.加大流道,主流道,澆口 6.徹底清除模具內油污 1.改變螺桿壓縮比及更換止逆 閥 2.修理螺桿.料筒之表面腐蝕及 瑕疵 3.溫度顯示故障 1.減少潤滑劑 2.加入熱穩定劑 3.降低揮發度 4.充分干燥 5.不用再生料
設備方面
原材料
產品設計
熔接痕, 夾水紋, 結合線
1.兩條以上所匯集流路的融 熔溫度過低 2.流動促進能力不足 3.流動障礙(分流)
1.提高注射壓力,注射速度 2.提高料筒溫度, 射嘴溫度 3.提高模具溫度 4.延長注射時間 5.增加計量 6.調整冷卻水量,溫度. 配管方法 等,以提高結合部之溫度 7.減小離型劑的用量 8.如是排氣不良,則要改善排氣
披鋒. 毛邊. 溢料
1.合模力<投影面積 x 有效射 出壓力 2,模具加工不良 3.樹脂流動性過高 4.充填過飽
第1頁
注射成型不良的原因及解決方法
不良現象及原因 成型工藝 成型模具
7.模具凹塌 8.澆口安置在質量對稱中心,避 免偏向流動, 單向受張力溢料 1.加大主流道,分流道,澆口 2.設計能提高結合部溫度之 冷卻構造 3.加大泠料穴 4. 接合部設計排氣槽 5.於結合部設計樹脂滯留所 6,澆口至接合線間之距離不可 過長,增加輔助澆口 7,合適選擇澆口之類型, 位置 數量 8.型芯移位,使一側壁厚太薄 1.改善排氣(流道之排氣 亦要考慮) 2.加大流道, 主流道, 澆口尺寸 3.修理唧咀與射咀R之配合 4.注意是否漏 水 5.設計冷料井 6.避免模穴內部發生湍流
注射成型不良的原因及解決方法
不良現象及原因
充填不足
1. 產品全面出現充填不足
成型工藝
1.提高料筒溫度,注射壓力 2.提高射出速度 3.放慢由射出變換為保壓的速 度 4.延長射出時間 5.提高模具溫度 6.提高保壓壓力 7.增加加料量 1.到澆口為止的射出速度提升, 降低往後的射出速度 1.降低最後射出速度 2.降低料筒溫度 1.提高射出壓力 2.等皮層形成後才提高保壓壓 力 3.調整發生凹塌部位的射出速度 4.降低模具溫度,料筒溫度 5.增加熔膠量.墊量 6.延長射出時間,保壓時間 7.調整水量,溫度, 配管方法 8. 嵌件處溫度太低,適當提高 1.增加墊量 2.調整射出速度 1.提高合模力 2.降低射出壓力,射出速度 3.降低料筒溫度,模具溫度 4.調整射出位置 5.減少射出時間 6.減小計量
1.加大射嘴孔 2.降低合模力 3.提高塑化能力 4.提高背壓
1.提高流動性 2,調整潤滑劑 3.充分干燥 4.提純材料,
1.產品肉厚變化要適切 2.流動比不宜過長 3.壁厚過薄
銀紋 沖花 斑紋
1.含有水份 2.空氣或揮發性瓦斯氣之 混入及發生 3.異物之混入 4.水分或空氣之滯留 5.流動時之湍流
成型模具
6.改變澆口形狀 7.模具的冷卻回路設置不當, 成型模具時應保證模具各部分 溫度均勻一致 1.,依力學原理,作對稱性之設計 2.針對能減低樹脂之配向 性加以設計 3.澆口改小或增加澆口數 4.適切選擇澆口之位置及形狀 5.改變頂出方法,頂桿數量 6.冷卻回路之設計要使冷卻速度 均一
設備方面
原材料
尺寸不穩定
1.成型周期不一致 2.加料量不均勻 3.機器不穩定 4.模具故障 5.原材料選用不當 1.提高射出壓力,保壓壓力 2.延長冷卻時間 3.模具溫度需適宜 4.適當延長射出及保壓時間 5.外部環境影響 ,及時 調整工藝參數 6.防止下料口堵塞 1.模具要有足夠的剛性和強度 2.模具的型腔材料要使用耐磨 材料,進行熱處理及冷卻硬化 處理 3.加大澆口,流道,主流道 4.均衡澆口 5.對尺寸要求高的產品,盡量 不用 多模腔 1.機器塑化容量不足 2.加料系統不穩定 3.螺桿轉速不穩 4.溫控系統故障 5.修理磨損的止逆閥,螺桿 6.液壓閥故障 7.背壓調節不均勻 1.樹脂顆粒不均勻 2.選用低收縮率的 材料 3.干燥條件要一致 4.原料和再生料的混合 比例要一致
脫模困難(粘模)
1.模具之加工不良 2.成形品設計,脫模斜度不夠 3.模具之變形, 磨損 4.頂出條件設定之差異 5.過度充填,引起粘附緊貼 現象 6.樹脂在模具內散熱性不好 冷熱差異致使收縮差異 1.降低射出壓力,保壓壓力 1.消除模具的凹槽,磨損部位 1.提高機器的塑化能力 2.減少射出,保壓時間 2.模具表面拋光,盡量與料流方向 2.檢查開模動作,哥林柱受力 3.提早由射出轉換為保壓的時期 一致 是否均勻 4.調整料筒溫度(過低,充填不順 3.視前後模的情況,增加脫模斜度 暢,過高,受熱分解) 4.提高模具的強度 5.視粘前後模的情況,調整模溫,或 5.調整好頂出設計及頂出動作, 形成溫差(模溫低,分子取向,粘附過保證足夠的頂出面積,頂桿數量及 緊.模溫過高,難固化,脫模負壓大) 合理分布頂出位置 6.避免強迫性的頂出或脫模 6.流道不宜太粗,太長,太粗糙 7.施脫模劑幫助脫模 7.避免脫模時的''倒勾''現象 1.充分干燥 2.材料污染 3.限定再生料的用量 4.改用高強度的材料 1.避免銳角之設計 2.增加產品之脫模斜度 3.增添加強筋(肋, 凸緣) 4.設計 過於單薄, 鏤空太多 5.帶有易應力開裂尖角.缺口 或厚度差異太大
1.料斗之干燥能力要充足 2.提高螺桿之壓縮比
1.充分干燥原料 2.加入 熱穩定劑 3. 注意 添加劑之 吸濕性 4.注 意雜料之混入 5. 樹脂顆粒要均勻( 會影響熔融之均勻性) 6.水口料使用量過多 1.充分干燥原料,避免 成型時水流及溫度 劇烈變化