改建工程K4+746.5裕溪河特大桥24号25号深水桥墩基础施工方案二〇一三年十二月裕溪河特大桥24号、25号深水桥墩基础施工方案一、工程概况1、桥型和结构本标段实施桩号K4+013.1-K5+461.5,为裕溪河特大桥,桥梁全长1454.4米;跨径组合为:5×25+4×30+(23.4+4×25)+9×25+(70+130+75)+23×25,按一级公路标准建设,设计速度 80千米/小时,桥梁全宽41米,双幅设置.主桥平面位于4600米的圆曲线上、纵断面纵坡为+2.48%和-2.48%,单幅桥面横坡为单向2%.跨裕溪河主桥长280米(跨径布置:75米+130米+75米),桥面宽度 41米.桩基全部采用钻孔灌注嵌岩桩基础.24号墩(高16米)、25号墩(高17米)位于裕溪河河道内,桥位地处巢湖下游,是巢湖流域的主要入江水道,为III级航道,河底高程为 1.70~0.60米,相应底宽100~110米,堤距约200米,堤顶高程9.80~11.40米,最高通航水位10.31米.现场概况为横跨裕溪河、农田、沟塘等.主墩52根桩基(共2墩),桩径2.0米,桩间距3.0米,承台顶面标高2.464米,河道常流水位6.5米.技术标准1．公路等级:公路—I级;2．设计行车速度 : 80公里/小时;3．桥梁设计汽车荷载等级:公路－Ⅰ级;4．设计基准年:100年5．桥面宽度 :全宽41.0米,双幅设置,单幅标准宽度 19.0米,桥面布置为:2.5米(人行道)+3.5米(非机动车道)+0.5米(护栏)+12米(行车道)+0.5米(护栏)+3.0米(分隔带);6．环境类别:I类环境;7．桥面铺装:10厘米沥青混凝土+防水层+10厘米C40防水混凝土;8．设计洪水频率:1/300;9．设计水位:300年一遇水位:11.59米,100年一遇水位:11.00米,最高通航水位:10.31米.10．抗震设防标准:地震峰值加速度 0.05g;11．高程系统:国家85高程基准12．最大纵坡:2.48%,桥面横坡:双向2%,竖曲线:4600米.1.4地形、地貌桥位区地貌单元为沿江丘陵低山平原区,微地貌单元为平原,地面标高一般在5.0~8.0之间.1.5水文地质本次勘察见有一潜水,勘察期间地下水埋深在0.0~1.0之间.根据区域水文地质资料和工点水质分析可知,地表水和地下水对混凝土和钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性.1.6工程地质桥位区地层覆土层第①~⑤层为第四系全新统冲积层,下伏基岩为白垩系宣南组泥质粉砂岩、粉砂岩及砂岩.4、通航资料桥位处裕溪河主河段为III级航道,通航孔为1个,通航最高水位10.31米,通航净宽为112.0米,通航净高21.5米,通航等级为2000吨级货轮.5、工程地质裕溪河特大桥24号、25号桥墩位于江中,均为钻孔桩基础,其桩基结构形式见表2.钻孔桩穿过地层依次为软土(Q4al)、粉质粘土(Q4a)、中砂(Q4a)、卵石土(Q4a)、强风化粉砂岩(K2xn)、中风化粉砂岩(K2xn).表2 24号、25号桩基结构形式表序号桥墩号桥基承台标高(米)桩数(个)桩径(米)桩长(米)长(米)宽(米)高(米)河床承台底施工水位平均潮位1 24号26 2.0 49 40.5 13.5 4 -0.21 -1.354 6.5 1.22 25号26 2.0 44 40.5 13.5 4 3.85 -2.354 6.5 1.2二、大临设施1、栈桥、码头裕溪河北岸修建临时栈桥1处,南岸修建临时栈桥1处,,其中北岸临时栈桥计划长度 50米,修至24号墩承台外边缘,南岸临时栈桥计划长度 50米,修至25号墩承台外边缘,具体情况如下:临时栈桥桥面宽6.0米,长50米,主要供汽车运输材料、设备至桥墩处;辅助功能是铺设砼输送泵管及输电电缆.临时栈桥顶面标高+11米.栈桥主要用于钢护筒、钢筋笼、钢模板等的中转,也作为混凝土运输的平台.栈桥基础采用双排φ711米米钢管桩,桩顶布设Ⅰ28型钢用作垫梁,钢管桩间用[16作剪刀撑连接,再在垫梁顶面架设贝雷梁片,贝雷梁片之间相互连接固定,桥面铺设[30b槽钢.钢管桩进场后根据其长度及设计所需的长度进行配料,钢管分节长度根据吊机的起重能力及作业半径每节长度为12～24米,首节长度 14米以上,钢管桩端部加设10米米厚、30厘米宽的钢带,钢管对接时在外侧加设10米米厚20厘米宽的缀板以加强钢管桩的整体刚度 .在物资、机械设备按照要求进场,钢管桩加工完毕,并与航道、海事部门联系取得水上作业施工许可后开始栈桥施工.根据现场实际情况采用浮吊起吊振动打桩机插打钢管桩.为保证插打时桩基符合设计位置,每排桩施工时先施工靠近两侧的桩,而后焊接连接系形成桩基定位架,再插打中间桩,最后按要求焊接钢管桩纵横向连接系,在钢管桩顶面焊接安装型钢分配梁,之后由吊机将运至作业面的贝雷梁吊装拼接延伸.2、混凝土生产根据本工程特点,水中钻孔桩及承台砼用量很大,具体工程数量见表3,为此,在北岸设立一座自动计量拌合机JS1000,在南岸设立一座自动计量拌合机JS750,进行砼拌制,1台JS1000拌合站每盘出料1.0米3,每盘连续拌合时间3米in,每小时实际生产能力为1×60÷3=20米3,北岸砼混凝土生产工厂每小时实际生产能力为20米3,南岸砼拌合站的生产能力为20米3,满足桥梁基础及连续梁施工的砼需求.表3 水中桩基及承台砼数量砼运输方案 :24号、25号墩基础及承台施工时,南北岸各设一台砼输送泵供水中桩基础施工,各配备3台砼输送车进行砼运输.由砼输送车将砼运送至砼输送泵,通过便桥上敷设的砼输送管进行24号、25号墩桩基施工.3、钢筋笼的加工及运输钢筋笼在岸上钢筋加工厂绑扎制作,炮车运送至24号、25号墩处,汽车吊吊送入桩孔中,钢筋笼的长度由浮吊的起高度和起吊能力决定,钢筋笼的接长采用套管连接和焊接相结合.4、施工用电本桥用电采用10KVA专用输电线路接入,在南北两岸各设立500KVA和400KVA变电站各一座,供引桥及主桥水中桩基及墩台施工用电.水中桩基及墩台施工用电通过在施工临时栈桥上铺设的专用电缆提供,同时备用2台200KVA发电机组,以保证停电时施工用电.5、施工用水生活用水由就近村庄的自来水管道引入.施工用水采用打井取水的办法解决.用水以前,要首先进行水质化验,满足需要后方可使用.6、生产及生活设施项目部生活和生产房屋采用彩钢板活动房屋,生活及生产设施共占地58830米2.7、其它航道维护.根据设计提供的资料裕溪河主河道为III级航道,施工中我们将与航道、港监积极联系采取可靠的施工防护措施,如在水上设置通航标志、栈桥墩身上设置警示灯、发布施工通告、设置防撞桩等措施保证航道的通航安全.通讯联络采用当地电信网络和移动通讯,并与当地电信部门联系无线上网或其它形式的宽带网便于与各方的信息交流,主要施工调度人员采用手持式对讲机进行现场施工调度 .三、施工方案一)钻孔桩基础施工基础施工尽量利用枯水期施工.24＃、25＃深水桩基础在固定平台搭设完成后,利用振动打桩机埋设钢护筒,护筒与钢管桩共同受力形成固定钻孔平台,在固定平台上采用千克P-3000气举反循环钻机成孔.本桥水中墩施工拟搭建2个钻孔平台,每个钻孔平台上布置6台钻机,共采用8台钻机进行平行、流水作业.通过合理安排工序,保证钻孔平台及钻机的周转.24＃墩砼施工由北岸砼拌合站通过砼输送泵直接泵送入模,25＃砼墩由南岸砼拌合站通过砼输送泵直接泵送入模.二)承台施工方案桩基施工完毕后,开始进行承台施工.根据裕溪河的实际情况,我部拟采用钢板桩围堰施工方案 .1、钢板桩进行承台围堰施工利用履带吊、振动锤和运输船,采用振动沉桩法插打钢板桩进行承台钢板桩围堰,钢板桩围堰施工采用钢板桩(拉森Ⅳ, L=19.0米),打封底砼后,进行承台施工.三)墩身施工方案承台施工完毕后,在其上安装塔吊,进行墩身施工.墩身分段进行施工,第一节出水面后,拆除围堰,继续上部墩身施工.四、施工方法一)水中钻孔桩施工方法1、搭设固定平台在大堤上利用贝雷梁、型钢组拼成打桩导向架.待钢管桩插打完毕,吊装组焊导向架.然后用将钢管桩运至墩位,收缆定位.50t履带吊起吊打桩锤插打钢护筒,使其沉放至河床面以下一定深度 .最后在钢护筒上焊接钢牛腿及桩间联结系,从而形成稳固水中钻孔平台.50t履带吊配振动打桩锤插打钢管桩、钢护筒.钢管桩为壁厚9米米的φ610钢管,直接采购成品,钢护筒采用16米米钢板,在工地加工厂卷制,直径比桩径大25厘米,内径为φ225米米.为了保证钢管桩和钢护筒的入土深度 ,首节钢管桩的长度不小20米,首节钢护筒的长度要保证进入土中不小于2米,以保证钢护筒准确定位.2、钻机就位每个平台布置冲击钻机各6台,泥浆制备分离系统一套,泥浆池设在大堤外,用管道连接,满足泥浆循环、钻渣外运需要.钢筋笼在岸上集中加工,用炮车送至墩位处,吊车起吊接长安装就位.因为桩的垂直度偏差不大于1%,因而钻机顶部起吊滑轮轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上,其偏差不大于10米米,因此,水上平台应牢固、平稳.3、泥浆护壁钻孔采用泥浆护壁,以保持孔壁在钻进过程中不坍塌.水中用钻孔护筒作为泥浆循环池,用管道接岸上沉淀池.采用合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥浆.先将粘土加水浸透,然后加水以搅拌机拌制,现场试验检测泥浆指标.若泥浆指标不合格,应予以调整.钻进过程中,护筒内泥浆应始终高出孔外水位1-1.5米.对于易坍孔的地层,应适当调整泥浆各项性能指标,确保不坍孔.4、钻孔钻机就位后,对钻头位置进行复测,将偏差控制在允许范围之内,底座和顶端应平稳,在钻进施工中不应产生位移或沉陷,否则应找出原因,及时处理.回旋钻机顶端的起吊滑轮缘、钻盘中心和桩中心在同一铅垂线上,严格控制钻孔的倾斜度在1%以内,并在钻进过程中随时用经纬仪校正钻杆,以保证垂直度达到设计要求.出现偏差及时调整.钻进过程中,泥浆经过循环池及沉淀池后,流回孔中,注入孔口泥浆比重控制在1.20-1.25之间,粘度 18-25S,含砂量小于4%,钻进过程中随时注意记录地层变化情况.在砂层中钻进时,要适当降低成孔钻速,成孔过快易坍孔,必要时添加外加剂如厘米C、纯碱等,以确保孔壁稳定.5、检孔及清孔当钻机进尺达到设计要求以后,即可开始清孔.可采用泵吸反循环出渣,大部分钻渣在钻进过程中从孔底直接由砂泵排出,沉渣厚度不大于5厘米,清孔后,对泥浆各项性能指标及孔内沉淀物进行检测,达到规范规定标准后方可提钻,再使用长度和外径符合施工技术规范要求,用Ⅱ级钢筋制作的检孔器吊入孔内,检查孔径大小及垂直度等.另在钢筋笼、导管安放完毕后,若沉渣厚度和泥浆指标有变化,用导管进行二次清孔.清孔时,保持孔内水位在河流水位以上1.0～1.5米,防止坍孔.6、钢筋笼制作及吊装钢筋笼在加工场统一加工,制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台上进行,以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋接长时的对位度 ,每节长度 20米,用自制炮车运至现场.采用吊车安装.当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时,用钢管将骨架临时支承于孔口,此时可吊来第二节骨架进行连接,连接完毕后,稍提骨架,抽去临时支承,将骨架缓慢下放.不要碰撞孔壁,如此循环,直到全部连接完毕.钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连,以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮.7、水下砼灌注灌注砼前,检测孔底沉淀厚度 ,符合设计要求.混凝土采用拌和站集中拌和,输送泵灌注.砼灌注时应连续进行,导管为直径30厘米壁厚10米米的无缝钢管,浇注前要复核导管长度 ,进行必要的水密、承压和接头抗拉试验.同时对导管以试验时的拼接顺序进行编号,导管用高密封快插接头连接,用卡子固定好后,安设漏斗,导管底部至孔底有40厘米的距离,且漏斗首批砼的储量由计算确定,满足导管初次埋置深度≥1.0 米的需要.灌注时,先将漏斗用水湿润,向内灌一盘1:2的水泥砂浆,再用砼将漏斗装满,使下去的砼确保能埋住导管至少1米以上,然后拨球,在导管内砼顺管下落的同时,随即迅速向漏斗内注入砼,以增加导管的埋深,防止导管内进水.为防止钢筋笼被砼顶托上升,在灌注下段砼时应尽量加快,当砼进入钢筋笼1～2米后,应减少埋入深度 .灌注过程中不得停顿,一气呵成,以保证桩的质量.最后灌注时导管不要急于拆卸,要尽量加大长度 ,增加砼压力,确保砼质量.灌注过程中,经常用测锤检测孔内混凝土面位置,管底应在混凝土面下2～4米,最深不得超过6米,且溢流出的泥浆应引至泥浆池,水中桩灌筑时泥浆应用管道排到岸上泥浆池中,禁止向江中排放,防止污染环境.灌注到桩顶,应使桩顶标高高于设计标高80厘米～100厘米,为防止顶部浮浆较多,出现“虚桩”,因此施工中按超灌1米控制,且要由技术人员用捞碴器证实.混凝土终凝后,人工凿除桩头松散混凝土.8、注意事项1)实际施工过程中,随时检测地质情况,当与钻孔资料有较大出入时,及时书面上报设计、监理及业主单位,及时采取措施处理.2)沿桩周每隔2米加圆形砼垫块,保证桩有足够厚度的保护层,不用定位钢筋.3)钢筋笼在加工场分节制作,运至桩位处,采用吊车安装,尽量减少钢筋笼的接头数量,缩短就位安装时间.二)承台施工1、钢板柱围堰施工方法1)设备、机具进场24号、25号承台围堰同时进行,共进场2套钢板桩,对水中承台围堰进行平行施工.施工前将钢板桩围堰施工所需的设备和机具,如50T动臂吊机、“六七”式标准舟节、振动锤(DZ90)、钢板桩(拉森Ⅳ,L=19.0米)、导向架、托架、电动锚机、栈桥梁、锚锭设备、枕木、电焊机(400A)、氧气乙炔等,采购齐备,检查合格后方可进入施工现场.2)现场材料加工、堆放根据现场实际情况,决定利用临时码头进行50T水上浮吊杆件存放、拼装,钢板桩的存放、导向材料存放、加工、制作在北岸加工厂内进行.3)拼装水上浮吊50T水上浮吊为现场拼装机械,由众多单元杆件组成,如:50T动臂吊机、电动锚机、标准舟节、栈桥梁、锚锭设备等,单元杆件由汽车运输到临时码头后,由汽车吊(25T)进行杆件拼装.4)钢板桩插打钢板桩采用振动打桩机下沉,其原因为:振动打桩施工速度较快;拔桩时,效果更好;相对冲击打桩机施工的噪声小;不易损坏桩顶;钢板桩围堰的施工包括插打钢板桩和安装内支撑,约需30-35天.钢板桩采用德国拉森式(Larssen)槽型钢板桩,根据地质情况和水位与承台底的高差计算板桩入土深度 ,初步判定钢板桩入土深度5～6米左右,根据板桩入土深度和水深选择钢板桩长度 ,决定采用Ｌ＝19.0米的钢板桩.根据水中墩承台的尺寸,考虑在施工过程中,测量放线、钢板桩插打过程中存在一定误差,同时考虑到承台施工过程中承台模板的支护,钢板桩围堰尺寸每侧比承台大1.5米.5)钢板桩围堰施工流程:测量放线→插打定位钢板桩→设置导桩框架→清理钢板桩→插打钢板桩→吸泥→硬化基底→设置内支撑→抽水堵漏→承台和墩身施工→拆除内支撑→拔除钢板桩.(1)插打桩前的准备工作①钢板桩的检验及堆放钢板桩进入施工现场前均需检查整理,只有完整平直的板桩方可运入现场.对多次利用的板桩,尤其要强调检查使用过的板桩,在拔桩、运输、堆放过程中,容易受外界因素影响而变形,如不整理,不利于打入.检查方法可用小平车,在其上放置一块长 1.5～2.0米的标准板桩,从头至尾沿被检查板桩走一次,发现缺陷随时调整,板桩整理后,在运输和堆放时要尽量不使其弯曲变形,避免碰撞,尤其不能将连续锁口碰坏.堆放场地应平整坚实,不产生大的沉陷.最下层板桩应垫木块.不同断面板桩需分开堆放,每堆板桩间要留出一定通道,便于吊机或运输车辆的通行.②插打钢板桩的导向设备设置导向装置是确保施工后的板桩轴线满足规范要求,导向桩或导向梁根据需要采用钢质材料或木质材料,导向梁间的净距即板桩墙宽度 .为保持准确距离,可在导向梁间,每隔一定距离,嵌一临时垫木.导向装置在用完后,可拆出移至下一段继续使用.(2)施工工艺①钢板桩的吊运插打钢板桩由岸上汽车吊吊放到运输船上,并运至水上浮吊作业范围之内,由浮吊吊起插正,然后开启振动锤一边振动,一边插打.在插打钢板桩之前,为保证钢板桩顺利合拢,应先打下导向架.在插打钢板桩时,第一根钢板桩在流水条件下必须插正、打正,以免影响后面的钢板桩.在整个钢板桩围堰施打过程中,开始时可插一根打一根,即将每一片钢板桩打到设计位置,到剩下最后20片时,要先插后打,若合拢有误,用倒链或滑车组对拉使之合拢,合拢后,再逐根打到设计深度 .②基坑开挖、钢板桩内支撑在钢板桩围堰合拢后,及时设置内支撑,矩形围堰采用平面钢架支撑,四个角设置为三角形,其稳定性较好,同时又可以做成抽水平台,内支撑的安装由上往下,一边抽水,一边安装,其数量根据水压力和土压力计算决定.钢板桩内支撑见图.钢围堰内基础开挖,采用的方法是:钢板桩合拢后,然后采用吸砂泵进行水下开挖,并配潜水员水下操作,吸泥至承台底标高下1.5～2米处,进行水下封底C25砼施工,砼的强度达到90%以上,抽水安装内支撑.内支撑施工具体做法:水下封底C25砼强度须达到90%以上后,先进行第一道内支撑安装,再抽水至第二层内支撑标高下0.5米处进行第二层内支撑设置,第二层内支撑安装完毕后,继续抽水至第三层内支撑标高下0.5米处进行第三层内支撑设置,以下支撑依次按照上述方法进行,直至支撑到最后一层内支撑.③围堰内排水:围堰内排水是利用抽水机进行排水,其排水量应大于围堰内渗水量的 1.5-2倍,抽完围堰内水,要留有1-2台抽水机备用.由于钢板桩的锁口之间连接不紧密,围堰通常会漏水,因此在抽水过程中,通常采用细麻丝、棉条等材料,在钢板桩内侧嵌塞、塞紧,同时用锯屑加细煤灰在漏缝外侧周围放入,随水夹带至漏缝处自行堵塞.④承台施工承台施工模板采用组合钢模板,钢筋在钢筋加工厂制作,驳船运输到承台位置,浮吊吊装,人工现场绑扎,砼施工方法同桩基砼施工.a、承台钢筋加工及绑扎钢筋在加工前,首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,对弯折的钢筋进行调直.依据图纸设计进行下料,弯制加工成型,并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放.钢筋弯钩无具体要求的 ,按标准弯钩进行加工.承台内抽干水、清除干净围堰内的泥砂后,放出承台定位桩,立承台四周组合钢模板,然后进行钢筋绑扎.钢筋绑扎严格按照图纸进行,首先绑扎底层钢筋,绑扎完毕后,进行墩身位置的轴线放样,定出墩身主筋的位置和底面高程,在承台内绑扎好预埋段钢筋.然后绑扎顶层钢筋,顶层钢筋要预留活动口,以便浇注混凝土时下人捣固,待混凝土浇注至顶面时再绑扎固定.承台施工时要注意预埋墩身钢筋.b、混凝土的浇注承台的施工模板初步考虑采用组合钢模板,拼装加固后经检验合格,然后把模板和钢筋上的淤泥、杂物清除干净,模板上均匀的涂上脱模剂,再进行砼的浇筑和震捣.砼浇筑时,要按一定的顺序和方向分层进行,震捣方式采用插入式震动棒.分层厚度不应超过30厘米,其移动间距不能超过震动棒作用半径的 1.5倍,靠近模板震动时要保持5厘米至10厘米的间距.操作时应注意快插慢拔,以保证砼的震捣密实.砼浇筑时,对于承台砼施工拟采用分两次浇筑,并埋设冷却水管通水对砼进行散热.此种方法是减少内外温差,避免产生温度裂缝的一项有效措施.具体做法如下:Ⅰ、冷却水管的布设:冷却水管在承台高度范围内设置两层第一层距承台底面80厘米,第二层距顶面80厘米.冷却水管采用直径40米米的钢管,冷却水管距承台边的距离为1.0米,在平面位置上相邻间距为1.5米.Ⅱ、冷却水管的安装:根据承台尺寸冷却水管下料切割成各种不等节段,两头要车丝,各段要配好弯管及套管,在绑扎好的承台架立钢筋上分别放置冷却管并用铁丝固定好.端头用弯管连接好,使之形成一个封闭的循环系统.同时将测温线绑在钢筋上,测温线的温敏元件置于测点位置,并不得与钢筋直接接触,插头留在外面,以便于测定测点温度 .Ⅲ、承台开始浇注前,冷却管应通水试循环,避免阻塞.在承台开始浇注后,冷却水管就开始通水,通水时间根据实际情况确定.为了降低砼水化热,在配合比选定时,进行配合比的优化比选,选择合宜的砂石级配,尽量减少水泥用量;掺加粉煤灰代替部分水泥;掺加高效缓凝减水剂,降低水化热;降低砼入模温度 ,必要时砼搅拌前洒水降低骨料温度 .⑤拔桩:围堰内承台和墩身混凝土强度达到一定强度后,清除围堰内残留物,才能进行拔桩.在拔桩前应向围堰内抽水达到一定水位时,由下往上拆除内支撑,直到围堰内支撑全部拆除完,围堰内外水位相同,方可进行拔桩.拔桩时,可以借助千斤顶松动钢板桩,减少钢板桩与土及相邻钢板桩之间的摩擦力,然后由水上浮吊吊起,当钢板桩还有较大的摩擦力,浮吊不能吊起时,应在钢板桩上设立支点,用千斤顶继续向上松动,直到浮吊能吊动为止.⑥钢板桩的插打作业步骤和技术要点在钢板桩锁口内涂黄油,安置吊点,根据浮吊起重高度可在桩顶利用拔桩孔系千斤顶,如起重机高度不够,可用钢丝绳在钢板桩1/3以上处捆扎,捆扎处应有夹板,并垫有木块、胶皮以防滑移和受力后吊点处锁口变形.在钢板桩下端系揽风绳二根,浮吊起吊钢板桩接近垂直状态时,利用揽风绳控制正反方向.钢板桩就位下插,第一片钢板桩沿活动导向下插是整个围堰的基准,要反复测量检查,使其方向垂直,位置准确,必要时可加辅助设施,控制桩在导向内的左右位置.移动浮吊,将桩夹住后,进一步复核桩的垂直度、位置,认可后进行插打.使钢板桩(第一片或第一组)下沉到河床设计标高,其它钢板桩则以插打好的桩为准.对准锁口,控制好方向,利用自重下插,当自重不能迫使下插时,可利用配重或滑车组加压.⑦钢板桩围堰合拢措施保证:钢板桩围堰在施工中应选择河床较低处为合拢面,插打至合拢面时,应精确丈量尺寸,考虑到钢板桩锁口的间隙和钢板桩本身的性能,合拢面尺寸应大于理论尺寸15-20厘米为宜,避免出现合拢口尺寸过小的现象,同时与合拢口相邻的 10-15片(组)钢板桩采取先插至桩的稳定标高,主要是有利于钢板桩的调整,并且合拢口两侧钢板桩具有高差,便于插桩,待合拢后,再将桩打至设计标高.合拢口解决措施如下:钢板状合拢口尺寸上下都大时:。