n 标示— 对合理放置的物品用标签或其它标记 识别，如品名、规格、数量、有效时间等
n 区域界定— 用醒目的线条或标志对于工作区、 存放区、通道、设施区域进行界定和警示
现场5s和目视化管理
5S实施的步骤三：清洁
n 现状：
n 厂房、办公室玻璃、墙壁等有灰尘，缺乏光亮 n 地面油污、切削液等导致滑倒、缺乏安全感 n 机器缺乏清洁保养，油污、积屑等造成故障频繁、
现场5s和目视化管理
5S实施的步骤五：素养
n 素养的结果:
n 条理化、有序而整洁的工作场地使得工作安全 性更高，5S 活动能消除造成伤害的危险性
n 清洁/有条不紊的机器和工序将有助于生产高 质量的产品
n 5S 使你便于控制整个过程 n 5S 有助于稳定的流动生产-JIT的基础
n 只有形成素养，以上结果才能变为现实
现场5s和目视化管理
•精益系列课程— 目视控制
为什么要进行目视控制
现场5s和目视化管理
目的
n 目视控制的目的
n 管理沟通的直接工具 n 侦测异常和变化的雷达 n 直观显示预期的工作目标是否达到 n 危险或质量风险的警示工具 n 流动生产的支持工具(看板) n 团队信息传递的工具
现场5s和目视化管理
现场5s和目视化管理
作用
n 高效、自律的生产过程：
n 现场的物料管理：在制品、良品、报废品 n 设备、工具管理及使用状态管理 n 标准化的作业管理：作业流程卡、布置图 n 品质管理：封样、首件、不合格品展示、检具
标识、目视的防错方法
现场5s和目视化管理
作用
n 准确、有条理的库房管理：
n 材料、成品、工具的放置、标示 n 缺货的警示灯或显示板 n 存货量显示 n 发货计划、时间、数量的显示
现场5s和目视化管理
5S实施的步骤一：整理
n 整理的概念
n 将场地的所有物品区分为必要和不必要项 n 对于不必要项目在最短的时间内加以处理
n 实践中的困扰，导致收效甚微
n 对浪费司空见惯
n 员工认为现场的东西都有用 n 管理人员视而不见或无暇顾及
n 不清楚必要和不必要的标准 n 知道不必要但不知道该如何处理
甚至导致操作不当造成危险 n 环境的污染或尘粒导致产品缺陷 n 脏物影响检具的测量误差，造成误判 n 灯光的昏暗导致照明度不足，加剧工作疲劳 n 缺乏整洁的环境影响人的情绪和工作效率
现场5s和目视化管理
5S实施的步骤三：清洁
n 概念：
n 重点指清除工作区域的灰尘、污垢、油渍等 n 使工作区域保持标准化和良好的工作状态
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•精益系列课程 — 5S现场管理
实施5S的步骤和方法
现场5s和目视化管理
5S实施的步骤一：整理
n 现状（生产车间）：
n 现场到处堆放台、柜、桌椅等，但作用不大 n 多余或废弃的设备、装备还在生产线上 n 大量的材料或半成品积压，生产周期长 n 员工领取或存放了过量的工具、材料、资料等或
行，确保整理、整顿和清扫工作的持续以使工 作场地的5-S工作最优 n 任何时候，要用正确的方法作正确的事情
现场5s和目视化管理
5S实施的步骤四：标准化
n 如何维持前三个S等的成果:
n 明确每个人的责任
n 5W1H原则：为什么做、做什么、谁来做、什么时 候做、在哪做、如何做
n 实施方法、过程书面化的标准: n 3S工作与日常工作结合起来
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5S实施的步骤一：整理
n 按使用频率判定：
分类
使用频次
基本 不用 低
中
高
不用或基本不用 一年内不用或无法确定
半年至一年一次 2-6个月一次 至少一月一次 至少一周一次 至少一天一次 至少一小时一次
预计 用量
—
放置区域
红色标示-处理掉 红色标示-滞留区
退回库房 —
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5S实施的步骤二：整顿
n 整顿的概念:
n 区域必要的物品合理有序的放置 n 正确标示以使每个人都能及时找到和取用
n 许多企业实施5S时,整顿往往不被遵守，或 不够规范，随意性强
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5S实施的步骤二：整顿
n 实施整顿的主要步骤:
n 定置— 机器，装备，工具，材料等按使用频 次和类别摆放在最佳位置
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作用
n 一目了然的绩效和任务达成状态：
n 目标任务或计划进度 n 职责和任务分配 n 任务进展计划表，如销售业绩、生产进度表等 n 员工技能对比表
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目视控制的组织
n 谁将使用目视控制
n 区域内的工作人员 n 与区域有关的工作人员（库管员、转料工、清
洁工等） n 相关的管理人员（各阶层）
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5S实施的步骤五：素养
n 素养的条件和达成:
n 通过培训和实施，让每个人明白5S 及其受益 n 认识、接受能力的提高 n 全员参与 n 形成系统组织— 尤其是管理层的支持和参与 n 信息交流、沟通— 管理层推动，全员的承诺 n 每天保证实施5S任务的时间 n 认可预期效果的达成 n 建立检查表便于来访者浏览
存有废件或缺陷零件导致资源占用或质量隐患 n 物品找寻和物料搬运困难 n 人机工学差，时常造成工作不便或伤害 n 工作空间越来越紧张，需要投资新的工厂面积
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5S实施的步骤一：整理
n 现状（办公室）：
n 办公用品： n 个人用品： n 其它：
n 现状（库房）
n 材料/工具 n 半成品/成品 n 不良品/报废品 n 呆滞品 n 盘赢品
n 简单的视觉或听觉信号了解过程的状态，易 于便于沟通和交流
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特点
n 目视控制
n 简单明了，突出重点 n 容易看到、听到 — 色彩鲜艳，灯光闪烁 n 形式多样— 办公、生产辅助、库存管理、设
备、质量、安全、5S… n 视需要和作用使用，切忌交叉、重复、滥用 n 员工有效自我管理工具
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5S 应该（是）
n 建立和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程 和方法
n 迅速识别正常和异常状态的手段 n 持续改进、安全作业、零缺陷和降低成本的基础 n 通过全体员工参与以改善工作场地、制造过程和
产品的系统方法 n 全员的承诺和行动
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5S 不应该（是）
n 一次或短期大扫除 n 由别人替你做 n 只限于生产现场
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实施5S的益处—之四
n 提高工作效率
n 标准放置，减少取放时间和强度 n 设备、器具的清洁维护有效减少计划外停机
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实施5S的益处—之五
n 精益生产的基础
n 在制品和库存减少,缩短制造周期（LT) n 提高开机率，又是准时化的必要保障 n 现场环境支持小批量的物料周转
n 机器是否因为脏物而出故障，生产时间损失了多少
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5S实施的步骤四：标准化
n 回顾5S的误区(标准化的困惑）:
n 短暂的行为 n 一次大扫除式的战役
n 5S活动一周或更长时间后，工厂或办公室 是否又回到了从前的样子
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5S实施的步骤四：标准化
n 标准化概念:
n 标准化的目的就是为了保持前三个S的成果 n 确认标准化程序和操作方法以便长期稳定的执
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5S实施的步骤三：清洁
n 清洁的实施方法:
n 那些需要清洁— 明确清洁的对象
n 车间物料、办公用品、设备工具、空间场地
n 制订计划— 明确任务和职责
n 区域物品、清洁日期、周期（一天几次或几天一次）、责任
n 建立清洁的方法和程序
n 那些物品只能或不能用什么（方法）清洁，如何清洁
n 现状：
n 工作位工具种类繁多，寻找时间浪费 n 想找某件物品时，抽屉的钥匙又不知放哪了 n 花了很多时间和力气，还是找不到要找的东西 n 共用的工具或物品用完后不知在哪或谁在使用 n 库房成品和报废品混放，造成质量事故 n 材料或成品库房无定位标示，造成发货错误 n 区域标示不清，库存无限制增加 n 叉车、推车、物料占用通道、造成不便或安全事故 n ……
阶段
周期
备
整 整清随班班每每注
理 顿洁时前后周月
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
XX
X
X
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5S实施的步骤五：素养
n 5S素养的概念：
n 素养是指5S 计划形成纪律和习惯以确保不断 成功
n 素养指5S 思想在日常工作和程序中根深蒂固
n 素养与前一个S即标准化最根本的区别在 于 — “要我做” 变成“我要做”
作用
n 高效的管理和信息交流：
n 公司的目标和策略明确化 n 管理层在短时间内了解过程和效果 n 员工团队的交流和信息共享 n 上下沟通的有效工具 n 自主管理、自主经营
现场5s和目视化管理
作用
n 安全、有序的工作状态：
n 危险警示，安全的确保和强化 n 检查、防范安全风险 n 与5S活动相辅相承-环境的维持和改善 n 紧急情况的联络方法
n 素养 (Sustain）— 养成工作习惯，维持下去
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5S 概念引申
n 可以用来判定、改进所有工作区域，使工 作地安全、整洁、有序的新工具，更好、 更经济的项目解决方法（SOP / TPM /
KANBAN…)
n 基本原则：
n 物有其位，物在其位 n 清洁、安全、标准化 n 自律、修养 — 持续改善，尽善尽美
现场5s和目视化管理
2020/11/23
现场5s和目视化管理