前言：为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图生产流程图二：上模机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。
按以下要求执行：1/2 容模宽度≤模具宽度≤容模宽度上模前准备根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。
最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下：将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。
（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。
吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。
将模具吊起后（离地面高度 15 到 20 公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。
需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
对嘴将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。
对炮嘴前，应先合模锁模 ---- 模具处于低压状态（位置在 5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。
再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。
且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
打紧马仔，接油接水1.. 对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。
马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受力突然增大时，再将螺丝拧 90 到 180 度即可。
螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径倍以上。
2.拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。
3.接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度，并打开预热。
原料名称ABS ABS+PC PC PC+GF POM TPU模温（℃）60--8080--10080--120110--13080--9050--704. 同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态----预热。
设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在10—15℃，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低5— 10℃.三：模具空转检查1.打开边锁，并将开模速度调至 5%-10%，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具，看是否有异常，有异常则立即停机检查。
开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距在150MM----450MM。
2.开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。
3.将顶针顶出速度及后退速度调至 5%-10%，缓慢将顶针顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。
之后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出速度控制在 25%-45%；后退速度控制在 35%-55%），再重复三次。
顶出位置的确定：跟进产品的结构特点，便于机械手或手工取产品即可，一般顶出距离 20MM-100MM。
4.将合模速度同样调至 5%-10%，重复三次，检查顶出机构、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度调至正常（一般情况下，开模速度在 20%--50%，需遵从加速、开启半自动生产匀速、减少的运动过程；合模速度在10%-55%，也需遵从时，合模必须按半加速、匀速、减少的运动过程。
）重复三次。
生产过程中，自动合模按钮打开安全门后，马达电源自动切断。
5.特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般在位置 5MM-10MM时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位置一致。
开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前 20MM-50MM。
日常常用机台高压开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。
四：下模生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹出，防止模具生锈；用碎布将模具表面的油污擦拭干净。
拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直，至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。
注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度过大，开模后将出现模具往上弹。
起吊前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%--20%）开模。
马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧。
将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上。
模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面对面，之后再将模具降低至地面 15 到 20 公分，最后将模具平推外出，平稳的放于叉车上。
五：参数调试烘料上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内，继续烘料。
原料名称ABS ABS+PC PC PC+GF TPU POM PMMA烘烤温度80--9090--105100--120110-13080--9580--9060--75 ( ℃)烘烤时间3344333 ( 小时 )新模具工艺条件设定的方法①方法：先不用保压，只用一级射胶；②温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度；③压力：注射压力、背压均从偏低处开始；④锁模力：从偏大处开始（防止溢料）；⑤速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏小开始（防止过量填充）；⑥时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始；⑦当产品走满胶后，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整。
注塑部实际操作过程的总结①机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时，再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。
同时，解除炮筒保温状态。
注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低5—10℃。
②锁模力：是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，产品面积大小等具体情况而定，一般注塑压力越大，产品面积越大，锁模压力越大。
锁模力开始设定时，可从高往下调，即最高为最大锁模力的 90%开始。
特别注意：锁模力越大，对模具损伤越大，刚好能满足生产需求时为最佳锁模力。
③射胶压力：公司常用塑胶 ABS、 ABS+PC、 PC 等原料，用于德马格上，压力范围在100MPa--180MPa，具体需根据产品结构及料性等设定。
射胶压力遵从低到高进行调试。
④保压压力一般为射胶压力的70%--85%⑤时间（射胶时间、保压时间及冷却时间）射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在—3S冷却时间：应从较长时间设定，之后逐渐降低，保证产品不变形即可。
⑥背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。
对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等），适当增加背压，可减少一定量色粉线、异色点等。
但背压越大，对螺杆损伤越大。
一般情况下，背压设定在 3-15kg/c ㎡。
⑦射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的30%-90%，且一次溶胶量必须低于三啤产品重量。
在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为5— 10MM。
⑧参数调试试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。
对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数进行调试，不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。
模具注塑成型性的检讨模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点：①注塑成型工艺条件范围是否太窄；②能否使用机械手作业；③机位人手是否较多；④注塑周期是否太长；⑤注塑外观质量能否满足客户要求；⑥注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求；⑦注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不均等）⑧模具及产品是否容易变形。
六、常见异常原因分析及解决方法异常现象产生原因解决办法1.料筒及喷嘴温度偏低 1.提高料筒及射嘴温度2.模温过低 2.提高模温缺胶计量过小 3.加大计量3.4.注射压力、速度过小 4.提高注射压力、速度5.注射时间过短 5.加长注射时间6.模具排气不良 6.模具加排气7.杂物堵塞射嘴或浇口7.清理射嘴或浇口8.浇口过小8.正确设计浇注系统1.注射压力太大、速度太快 1.降低注射压力、速度2.锁模力过小或单向受力 2.调节锁模力披锋3.保压切换位置太小 3.提前保压4.料温太高 4.降低料温5.模具间落人杂物 5.擦净模具6.模具变形或分型而不平 6.调整模具或磨平1 料温过低 . 1.提高料温2.模温低 2.提高模温夹线3.注射压力低 3.提高注射压务4.注射速度慢 4.加快注射速度5.计量过小 5.加大计量6.模具排气不良 6.模具排气1 料温过高，造成分解 . 1.降低料温2.料筒或喷嘴接合不严 2.修理接合处，除去死角黑点及条纹 3.模具排气不良 3.模具排气4.染色不均匀 4.重新染色5.物料中混有深色物 5.将物料中深色物剔除1.料温过高，料分解物进入模腔 1.迅速降低料温2.原料含水分高，成型时气化 2.原料预热或干燥银线（气花）3.物料含有易挥发物 3.原料进行预热干燥4.冷胶进入造成 4.清除胶屑、提高射嘴温度、5.倒索太大 , 空气进入造成增加倒索5.减小倒索1.冷却时间短 1.加长冷却时间2.顶出受力不均 2.改变顶出位置变形3.模温太高 3.降低模温4.制品内应力太大 4.消除内应力5.通水不良，冷却不均 5.改变模具水路6.制品薄厚不均 6.正确设计制品和模具1.原料不纯 1.净化处理原料2.同种塑料不同级别或不同牌号相混 2.使用同级或同牌号料3.配入润滑剂过量 3.减少润滑剂用量脱皮、分层 4.塑化不均匀 4.增大背压，回料速度5.混入异物 5.清除异物6.浇口太小，摩擦力大 6.加大浇口7．保压时间过短7.延长保压时间1.模具太冷 1.调整模具温度2.冷却时间太长 2.降低冷却时间3.塑料和金属嵌件收缩率不一样 3.金属嵌件预热裂纹 4.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布 4.调整顶出装置或合理安排顶不当针数量及其位置5.模面粗糙 5.省模6.制件脱模斜度不够，脱模难 6.正确设计脱模斜度波纹 1.料温过低，粘度大 1.提高料温2.模温过低 2.提高模温3.注射压力太小 3.加大注射压力4.注射速度太慢 4.提高注射速度5.浇口太小 5.适当加大浇口1.降低料温，控制物料在料筒1.料温太高，塑料分解内滞留时间强度下降2.塑料和嵌件处内应力过大 2.对嵌件预热，保证嵌件周围3.塑料回用次数多有一定厚度的塑料4.塑料含水份 3.控制水口料比例4.原料预热干燥1.模具顶出装置结构不良 1.改进顶出装置2.脱模斜度不够、模面不光滑 2.正确设计模具、省模脱模困难3.模腔温度不合适 3.适当控制模温4.模腔有接缝或存料 4.清理模具5.周期太短或太长 5.适当控制注射周期6.模芯无进气孔 6.修改模具以上为一般调机时该考虑的方向，在正常生产时，突然出现异常情况，则需要先检查模具、机器是否存在问题，不可一遇到问题就调参数。