计划保养 预知保养
四 自主保全
6 日常保养 6.1清扫
不单纯是把外表打扫干净、消除尘埃和污物， 而且能使设备和工装夹具的磨损、松动、划伤、 偏斜、变形、泄漏、裂纹以及温度、振动、异常 声音的类的潜在缺陷暴露出来。
清扫就是检查！
四 自主保全
6 日常保养 6.2 润滑
把一种具有润滑性能的物质，加到设备机体 摩擦面上，使摩擦面脱离直接接触，达到降低和 减少磨损的手段。
-确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命 -MP(维护预防)+PM(预防维护)+CM（改善维护）
• “0”目标 (Zero Defect零缺陷)
-追求赚钱的体质（制造成本、产品成本、 现金流改善） -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键
• 事故的发生是量的积累的结果； • 再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取
代人自身的素质和责任心。
前言
3 世界级制造
WCM = LM + TQM + TPM + SCM
WCM - World Class Manufacturing 世界级制造 LM - Lean Manufacturing 精益生产
P:Productivity Q:Quality
C:Cost
D:Delivery
S:Safety
M:Morale
一 TPM基本知识
5 TPM的发展历史
1 事后维护 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护；
1950年以前
6 全面生产维护
(TPM : Total Productive Maintenance) 全员参加型的维护 1980年以后
“五定”（定点、定质、定量、定期、定人） 是搞好设备润滑工作的重要保证。
4 维修预防 （MP: Maintenance Prevention）
设计不发生故障的设备，设备FMEA 1965年前后
一 TPM基本知识
6 传统设备管理与TPM的区别
传统设备管理
重视完全恢复性的修理
要求对所有设备进行维修 不重视维护数据、信息 降低设备故障率和保证设备 的完好 要求提高维修工的素质
率
最
高
小组自主活动
一 TPM基本知识
4 生产现场管理的目标—PQCDSM
• P产能：时间运转率、设备维修时间 • Q品质：不良品与良品率、客诉 • C成本：设备能源等耗费、备件库存、保养费用 • D交期：计划达成率 、按时交货率 • S安全：安全事故件数 • M士气：个案改善数、 TPM活动参与率
效果
清扫即点检 人生的目的 不合理复原改善 为何要工作
小组活动 自我解决问题
为什么要自主管理
改善既是成果
TPM与自己的关系
成果代表实力
二 设备前期管理
1 设备规划 考虑设备寿命周期费用和设备综合效率等因素
，对设备的选择、设计、制造/采购、验收进行整 体策划的活动，涵盖了设备前期管理的全部内容。 2 设备选择原则 a技术先进性；b 设备的生产效率；c 生产的产品质 量； d 耗能水平；e 安全环保性；f 设备的适用性； g 满足生产工艺程度； h 设备的可靠性；i 设备的易 维修性； j 人机匹配操作方便性。
TQM - Total Quality Management 全面质量管理 TPM - Total Preventive Maintenance 全面生产维护 SCM - Supply Chain Management 供应链管理
一 设备TPM基本知识
1 设备重要性 1.1科学技术的发展促进了设备的发展，使得生产越 来越依靠设备智能化的作用。 1.2设备的固有质量决定了产品的质量。 1.3设备的运行效率决定了生产的效率。 1.4设备的使用费用影响了生产的成本。 1.5设备的可靠性（MTBF—mean time between failures平均故障时间）影响了以上全部。
6.1从设备全过程管理来看，设备的规划对设备一生的综合 效益影响较大。维修固然重要，但本质来说是事后补救，而 设计制造中的问题，在单纯的维修中往往无法解决。 6.2降低设备成本的关键在于设备的规划、设计与制造阶段。 精湛优良的设计会使设备造价和寿命周期费用大为降低，并 且性能完全达到要求。 6.3设备前期管理首要的任务就是要把握设备的规划决策和 外购设备的选型购置两个关键环节，做好了这一部分工作， 就抓住了前期工作的关键，也就基本上做好了设备的前期管 理工作。
二 设备前期管理
3 外购设备选型要求 a 尽量与现有机型统一，减少机型繁杂； b 保留技术先进、可靠性和维修性好的型号； c 有利于设备后期管理、维修工作的标准化、通 用化，节约费用（如图纸、备件、修理、技术准 备工作等 ）。
二 设备前期管理
4 自制设备设计 按照设计规划要求全面细致地提出设备的设计方
一 设备TPM基本知识
2设备的生命周期
2.1定义
设备从需求产生到最终报废的时间历程。
2.2设备生命历程
设备前期管理
需求产生 调研、规划 设备设计 制造/采购 设备验收
初期管理
维护规范 制定
规范培训
自主保全
专业保全
个别维护
故障维修 数据分析 设备改造 设备后期管理
设备报废
一 设备TPM基本知识
3 TPM的定义
要做到长期规划、全员培训、坚持不懈、持续改进。
8 应改变的设备管理思想
第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 第六步 第七步
员工
观念
变化
觉悟 变化
理想
理
理
员工
想
想
的的
设备
设备 变化
故障不良 是羞耻 积极改善
设备 变化
理想 设备
现企 场业
彻底维持
要我变
故障不 良减少
我要变
故障不 良为零
浪费 可持续 为零 发展
二 设备前期管理
7 LCC(Life Cycle Cost)寿命周期成本分析
费用
设备前期管理
设备后期管理
规划 设计 制造 初期管理
稳定使用
老化
时间
设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能 地考虑维护预防（MP）和无维护设计。其目标是：在设备投资规划期 就争取设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平， 减少从设计到稳定运行的时间和费用，让企业以最少的人力进行保全。
彻底的5S
岗位职务性的小集团活动
一 TPM基本知识
7 TPM的3大思想
TPM = PM + ZD + SG活动 预防医学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全 延长寿命
• 预防哲学 (Productive Maintenance)
全面生产维护
Total Productive Maintenance
目录
一． TPM基本知识 二． 设备的前期管理 三． 设备的初期管理 四． 自主保全 五． 专业保全 六． 其他设备维护方法 七． TPM推行的步骤
Hale Waihona Puke 前言1 墨菲定律：
• 凡事只要有可能出错，那就一定会出错。
2 海恩法则：
• 每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未 遂先兆以及1000起事故隐患。
2 预防维护 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后
3 改良维护 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1960年以后
5 生产维护 （PM: Productive Maintenance）
综合上述维护方法，系统的维护方案 1970年前后
3）可以发现异常的现场管理。 - 设备的理想状态 - 目视管理
四 自主保全
3 自主保全观念的建立
“作业者的自主保全”即“自己的设备自己负 责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的 能力有必要让每个作业者都具备和熟悉。
四 自主保全
4 自主保全的挑战
长时间作业者形成的观念，即 “我是生产的人员, 你是修理的人员”保全是保全部门的事，固有思想根深 蒂固。
二 设备前期管理
6 与设备一生管理的关系
6.4设备的规划和选择，决定企业的生产规模，生产方 式，工艺过程和技术水平。 6.5设备的规划和选择，决定着设备的质量。设备的生产 效率，精度性能，可靠程度如何，生产是否适用，维修是否 方便，使用是否安全，能源节省或浪费，对环境有无污染 等，都决定于规划和选择。 6.6设备的规划和选型，决定着设备全寿命周期的费用， 决定着产品的生产成本。设备的寿命周期费用是设置费和维 持费的总和。
人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改 变得了的，自主保全体制要想实现的话少说3年, 长一 点的话需要4年时间。
自主保全虽然要花一些时间，但得到的收益是巨大 的。
四 自主保全
5 自主保全与专业保全的分工
TPM
管理 体系
自主保全 专业保全
预防保养 日常点检 定期点检 设备诊断 改良保全
事后保全
三 设备初期管理
1 在新设备的初期运转阶段有问题多发现象。为 了把这个初期故障尽量短时期内解除实施的管理活 动。 2 初期管理期间(一般 0.5~3个月) 每天对象设备的 驱动状况, 故障件数, 停止时间, 内容, 生产量, 不良 品的波动时间, 点检结果进行记录。 3 通过数据整理后在短期内实施改善。改善后的技 术资料为下次设备导入做准备。