原因归类
人 人 人 人 人 人 人 方法 设备
所占比例 77.8%
11.1% 11.1%
从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%）， 其次为作业方法和设备原因。
三、失误原因详述
• 产生失误的基本原因有以下九个：
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤，比 如忘记在打螺丝之前先装上垫片。
三、失误原因详述
7、行动迟缓
由于作业人员判断或决策 能力过慢而导致的失误。
三、失误原因详述
8、缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不 当，发生失误的概率是相当大的。如装 配机壳，假设正确的装配方法是先装一 颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余 螺丝中的一个，如作业指导为随机装配 螺丝，则可能发生装配间隙等失误。
防呆法意味着“第一次即把事情 做好”，直接结果就是产品质量的提高 ﹐防呆法消除了检查这种浪费。消除缺 陷，这会导致返工次数的削减，由于返 工所致的时间和资源浪费便得以消除。
一、防呆法的作用
• 4、实现自动化﹐提高效率
防呆法会降低了对于人的主 观判断的依赖﹐尽量实现制程的自 动化﹐减少了人出错的可能性﹐提 高了劳动效率。
三、失误原因详述
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤， 产生失误就很难避免，如让一个刚 经过培训的新手去削飞边，产生失 误的概率比熟手肯定大得多。
三、失误原因详述
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序 判断或理解错误所致。如网印作业 标准书指明10分钟要擦网，但作业 员理解为不管漏油不漏油只有等到 10分钟才擦网。
业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致
汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失
误举例如下表：
ห้องสมุดไป่ตู้、缺陷与失误
失误 加料错 漏检 漏装螺丝 漏关煤气
缺陷 产品尺寸强度NG 外观凹痕 产品少螺帽 烧裂水壶
因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制失误来消除缺陷。
制程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别， 但大致可归为以下几类：
一、防呆法的作用
5、保证安全
防呆法充分运用各种IE手法保证即使人 在出现简单失误的可能下机构可以自动 识别动作的正确性﹐保证人机安全。
用简易振荡 装置为打螺 丝定位的机构
各种工业设 备的联锁防 呆装置
門
二、缺陷与失误
•
失误是由于作业者疏忽等原因造成
的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由
于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作
三、失误原因详述
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产 生失误，如让一个从未在企业中做 过的人去进行制造过程管理，就比 较容易产生失误。
三、失误原因详述 5、故意失误。
出于某种原因，作业者有 意造成的失误。
三、失误原因详述
6、疏忽
这类失误是由于作业者不小 心所造成，失误的很大一部分是 由此类原因造成。
制程防呆
制程防呆
• 1.防呆法概述 • 2.制程防呆的原理及手法 • 3.制程防呆的应用例
第一章 防呆法概述
呆﹗? 什么是
导致无意中可能 做错事的系统或 制程或方法
电梯 检修
防呆???
防呆法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、 防错法。意即在过程失误发生之前即加以防 止。是一种在作业过程中采用自动作用、报 警、标识、分类等手段，使作业人员不特别 注意也不会失误的方法。
电 马桶浮球 钥
梯 水位计
匙
一、防呆法的作用
• 在作业过程中，作业者不时会因疏 漏或遗忘而发生作业失误，由此所 致的问题所占的比例很大，如果能 够用防呆法防止此类失误的发生， 则质量水平和作业效率必会大幅提 高。
一、防呆法的作用
• 1、防呆法意味着“第一次把事情做好。 因为防呆法采用一系列方法和或工
三、失误原因详述
9、突发事件
由于突发事件而导致作业 人员措手不及，从而引起失误， 现实中此类原因引起的失误较 少。
三、失误原因详述 10、人的生理原因
由于人的生理极限限制﹐ 造成在重复工作中或高强度工 作中发生的失误。
全检﹗﹗﹗
四、对待失误的两种出发点
• 1、传统的失误防止方式
人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理 层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止 人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大 量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力, 确实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过 程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导 致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防 止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教 育相结合的防错方式并不怎么成功。
具防止失误的发生，某结果即为第一次 即将事情做好。
一、防呆法的作用
• 2、防呆法意味着“有人为疏忽或者外行人来
做也不会出错﹐即﹐不需要专门的经验或特别注
意。制程”傻瓜化“
因为防呆法采用一系列方法和或工 具防止人为失误的发生，除非故意﹐无 论如何都不会把事情做错。
一、防呆法的作用
• 3、提升产品质量，减少由于检查而导致的 浪费、消除返工及其引起的浪费。
01、漏掉某个作业步骤。 06、工件加工错误。
02、作业失误。
07、误操作。
03、工件设置错误。
08、调整失误。
04、缺件。
09、设备参数设置不当。
05、用错部品
10、工装夹具准备不当。
失误原因归纳
失误原因
忘记 对过程/作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误 疏忽 行动迟缓 人的生理原因 缺乏适当的作业指导 突发事件
四、对待失误的两种出发点
• 2、防呆法的观点
随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管 理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质 量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统 防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标 准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根 本原因，然后针对原因采取对策。前面我们已讨论过，传统方法可以防止产 生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误 无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程師SHIGEO SHINGO通过 长期研究，建立了一套新的防错模式——防呆法，其基本原理为：用一套设 备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺 陷。作业人员通过防呆法完成自我检查，失误会得明白易见，同时，防呆法 也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。