切边质量受材料性质的影响很大。软质材料 可获得光滑表面，塑形好的材料可以切出高质量 的切边，对于复合材料易引起材料离层或起鳞， 切割较大厚度工件时，断面质量随切割深度发生 变化。
7.4 射流加工的应用
射流加工技术目前主要用于切割加工。 此外，通过降低水压或增大靶距和流量， 还可以进行高压清洗、破碎、表面毛化、 去毛刺及强化处理。
第八章 电子束加工
2、加工原理
电子枪系统
在真空条件下，利用电
子枪中产生的电子经加 速、聚焦后能量密度为
聚焦系统
106 ～ 109w/cm2 的 极 细
束流高速冲击到工件表 抽真
面上极小的部位，并在
空系 统
电子束
几分之一微秒时间内，
工件
其能量大部分转换为热 电源
能，使工件被冲击部位 及控
的材料达到几千摄氏度，
制系 统
致使材料局部熔化或蒸
发，来去除材料。
电子束加工原理
作业：P112 2、3；电子束加工原理
水刀雕刻木材
玻璃雕刻
水刀切割：航天工业应用
五轴复合材料切割
使用超高压水刀清洗的飞机发动机燃烧罐
水刀切割：石材及陶瓷业应用
加砂水刀在世界各地被运用 来切割石材及磁砖
水刀切割：造纸业应用
纸尿片切割 超高压水以3倍音速的速
度从喷嘴射出，因此并 无水份被切割材料吸收 纵切器使用超高压水切 割每分钟7000英呎运转 速度的卷筒纸
与前者比，磨料水射流将纯水射流对物料
的静压连续作用改变为磨料粒子流对物料的高 频撞击与冲蚀作用，可成倍地提高切割力，拓 宽了切割材料的范围，几乎可切割所有的硬质
材料。
水刀切割 机器零件
3、聚合物水射流加工 向水中加入少量高分子长链聚合物，可提
高射流密集度及射程，能切割较软或稍硬
材料。
三、射流加工的特点 1、加工对材料无热影响，对加工热敏感材料 尤为有利。 2、可切割各种金属、非金属材料，各种硬、 脆、韧性材料。 3、切缝窄，几乎不产生飞边、毛刺。 4、切割时对环境无污染，且可在深水下作业 属于绿色加工范畴。 5、效率高，加工成本低。 6、喷嘴的成本较高，使用寿命、切割速度和 精度仍有待进一步提高。
利用高能量密度的电子束撞击工件表面 产生的热量进行加工的。
第八章 电子束加工
经过几十年的发展，目前电子束加工技 术已在核工业、航空宇航、精密制造等 工业部门广泛应用。
电子束加工应用于：电子束焊接、打孔、 表面处理、熔炼、镀膜、物理气相沉积、 雕刻、铣切、切割以及电子束曝光等。
世界上电子束加工技术较先进的国家：德 国、日本、美国、俄罗斯以及法国等。
7.2 数控射流加工设备
数控射流加工设备俗称“水刀”，其主要组 成 部分有增压器、喷嘴、管路系统、执行机构、 控制系统等。 一、机床运动 二、射流加工设备的液压原理 三、增压器 四、喷嘴 五、管路系统 六、工作介质
三、增压器 增Βιβλιοθήκη 器用来提高水压，是水刀的设备的核心。
其多采用往复式，主要由活塞、液压油缸和 高压水缸组成。活塞由大、小两部分组成，靠油压 作用在大活塞上使活塞运动，小活塞则完成对水的 的增压工作。
P出水=A大/A小XP油
7.3射流加工的主要工艺指标
一、切割速度、厚度及其影响因素 工作介质：有磨料的切割力高于纯水射 流。 射流压力：提高该项，有利于提高切割 厚度和速度，但增加设备的 成本。 合适的靶距可获得最大的切割速度。
二、加工精度及其影响因素 工件切割形状及尺寸精度主要受喷嘴运动轨
迹精度及喷嘴内径直径的影响。喷嘴运动轨迹由 CNC数控系统控制。喷嘴内径直径越小，加工精 度越高。
二、射流加工的分类
根据射流介质的不同，分为纯水射流加工、磨 料水射流加工和聚合物水射流加工3类。
1、纯水射流加工 使用工业用水作为工作介 质。因切割力较小，用于切割软质材料，如纸、 橡胶、塑料、毛毯、玻璃钢、石棉板、木材和 纤维制品等。
水刀切割汽车地毯
2、磨料水射流加工 使用混有细粒度磨料的水射流作为工作介质。
水刀切割机器零件
水刀
加砂切割 可切割任何材料而不产生热效应或
机械应力 加砂切割系可完成精密切割
铣削型腔
切割金属零件
切割非金属零件
第八章 电子束加工
8.1 电子束加工
1、概述 电 子 束 加 工 （ Electron Beam
Machining 简称EBM）起源于德国。 1948年德国科学家斯特格瓦发明了第 一台电子束加工设备。
第七章 数控水射流加工
水射流加工机
水刀切割：食品业应用
家禽肉类切割 食品切割是超高压水刀切割最早应用之一
7.1射流加工的原理、分类及特点
一、射流加工的原理 运用液体增压原理，通过特定的装置，如
增压器，将过滤后的工业用水加压至 100~400MPa，再经过直径为0.08~0.5mm的 喷嘴孔口，形成500~900m/s的高速细径射流， 功率密度达 106W/mm2，用其对被切割材料进行切割。