1
3.4
对客户提供的图纸有无经评审并转为自己的图纸？
1
3.5
客户的资料和新项目的资料是否保存在安全的地点？
1
NO
检杳项目
分数
得分
备注
3.6
公司是否有防病毒软件来保护客户资料？
1
3.7
供应商是否有火灾/泄漏等事故的反应计划？
1
4
采购和进料检验控制
4.1
是否保持有一个选择和控制供应商的体系？新样品开发时
供应商名称
审核日期
公司地址
报告编号
审核员
供应商代表
不符合项的回复日期
评审项目
项目总分
供应商自我评 估分数
实际得分
百分制得分
1.质量体系
10
2.文件、记录控制
10
3.合同评审
8
4.米购和进料检验控制
9
5.仓库、标识和可追溯性
6
6.检查测量和测试设备
6
7.设备保养
4
8.制程控制、加工能力
25
9.最终成品检验控制
1
2.6
是否定义有外来文件的鉴定和控制程序？
1
2.7
是否有一个记录管理一览表？
1
2.8
表单的发行有无经过批准？
2
2.9
工程文件控制方面是否使用计算机辅助设计系统？
1
3
合同评审
3.1
是否满足了客户HSF的要求？抽查三份.
2
3.2
是否有正式的合同评审管理程序？相关记录保存完整？
1
3.3
供应商是否确认：当产品要求被改变，组织应确保相关文 件已经被修订，且将变更的要求知会相关人员？
1
NO
检杳项目
分数
得分
备注
8.16
过程检查/检验记录是否得到保存？
1
8.17
合适时，是否有用好品和坏品校验量具，测试设备和夹具？
1
8.18
发现过程异常，如超过目标的不合格率 ，有无相应的改 善？
1
9
最终成品检验控制
9.1
出货检验中有无确认ROHS符合性？是否在产品检验报告 被
批准后才放行产品？
2
9.2
2
1.7
相对于客户期望和目标 ，供应商的品质是否有持续改善？
1
2
文件，记录控制
2.1
系统文件的发放和更改的控制，是否有文件化程序？
1
2.1
现行文件/规范是否易于取得且存放在受控文件夹中？
1
2.3
是否有程序保证所用的都是最新版本的规范？
1
2.4
是否有程序规范作废文件的处理？
1
2.5
文件变更及其特征有否标识？
2
8.1
过程变更是否受控并文件化？
1
8.11
生产和/或品控人员是否有权停线以处理品质问题？
1
8.12
是否执行首件确认，并保存好记录？
2
8.13
在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的 检验/或检查指导书？
1
8.14
是否应用统计抽样方案来验证过程质量的符合性？
1
8.15
是否有文件化的返工/挑选程序？
7
10.内部审核
4
11.培训、环境与安全
11
总分数
100
判断标准
百分制总得分
%
分数
判断
三75.0%
合格
75.0% - 60.0%
有条件合格
最终判定结果
等级
< 60.0%
不合格
NO
检杳项目
分数
得分
备注
1
质量体系
1.1
有文件化的质量方针吗 ？手册中有无描述HSF过程控制计 划、目标和HSF程序文件的指引？
有无要求供应商提供SGS报告及材质证明？
2
4.2
采购订单是否有清晰和特殊采购的信息（如产品定购、产
品要求的认可、RoHS要求信息）？
2
4.3
是否有正在应用的监控进料质量的进料检验指导书？是否
有对供方来料进行ROHS符合性验证?
2
4.4
是否有证据表明因生产急需而紧急放行的进料得到正确标 识,以便发现不合格时立即召回？
是否有所有机器设备和备件的清单？
1
7.2
抽查三台设备是否有按规定作保养记录？
1
7.3
是否有程序规定由生产工人进行的常规维护？
1
7.4
供方是否有对关键的生产设备进行标识，并为机器、设备
的维护提供适当的资源和发展一个有效的预防性维护系
统？
1
8
制程是否有辨识包括制造
1
6.3
所有量检具是否有合适的操作规程或作业指导书？
1
6.4
新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要 经过检查和检定？
1
6.5
现场是否有足够的检测设备保证符合规格要求？
1
6.6
是否有效标识贴标签、编号等）测量和测试设备以表明 检定状态和下次检定日期？
1
NO
检杳项目
分数
得分
备注
7
设备保养
7.1
先岀的原则发放使用？
1
5.3
整个制造过程中，批标识是否得到保持以保证批的完整性 和可追溯性？
1
5.4
是否有不合格品的隔离区域，合格品的储存，周转区域？
2
6
检杳测量和测试设备
6.1
是否有所有检验、测量和测试设备的一览表？
1
6.2
检定记录是否包括以下内容 ：以前检定的实际日期、地 点、周期、下次检定的日期、保养和维修细节、检定技术 员、制造商名称、型号及出厂序列号？
生产各区域是否有RoHS和非RoHS标识并按区域划分 ？
2
8.6
重点产品工序的操作员及检验员有上岗证，各工序操作员
都熟悉该工位？
1
8.7
不同的在制品/成品或其在不同工序有明确标识，易于分
3-、亠 辩。
1
8.8
对产品质量有重大影响的各工序有正式的生产记录，该记
录包含作业员/测试员及日期。
1
8.9
包装和包装材料是否起到有效的防护作用？
供应商是否有管理不符合的材料/半成品/成品？不符合处
理记录是否清楚地阐明了不符合信息，原因，改善方案？
1
9.3
是否有明确的成品检验项目，判定，抽样方法等指导文
件？
2
9.4
供应商是否有进行可靠性测试，并在有程序下执行？
1
9.5
不合格品在交货后或开始使用后才被发现，供应商对不符
2
1.2
是否对公司ROHS活动进行了管理？如何证明？
2
1.3
品管人员在组织图中有无指明的权责和责任范围？
1
1.4
品管是否是一个独立的职能部门？品质部经理是否受最高
管理层直接领导？
1
1.5
管理层定期评审质量目标的实施状态和充分性吗？
1
1.6
为建立品质管理目标，是否使用柏拉图分析内部或外部的 品质问题？
1
4.5
是否保持有隔离、报告和处置不合格材料的流程？
1
4.6
是否有供应商纠正措施系统？
1
5
仓库、标识和可追溯性
5.1
仓库是否整齐有序，有无按RoHS与非RoHS区域进行划分 及
标示？RoHS区域内的物料有无贴RoHS标签？实物与标签 上
的内容保持一致？
2
5.2
原材料是否可以回溯到材质证明或收货人？是否按照先进
流程，工装和容器的污染）？对辨识的污染源是否有适当 的防范措施？
2
8.2
对重要制程是否进行有效评估以满足RoHS产品要求？
2
8.3
制程中RoHS物料是否被有效管制（区域，标识，数量等）？
2
8.4
有害物质减免（HSF）产品制造中使用的间接物料（如清洗 剂）符合绿色环保要求并标示（如ROHS）。
2
8.5