最新高炉炼铁工作标准手册常见问题的处理低料线高炉用料不能及时加入到炉内，致使高炉实际料线比规定料线低0．5m或更低时，即称亏料线。

亏料线作业对高炉冶炼危害很大，它打乱了炉料在炉内的正常分布位置，改变了煤气的正常分布与流向，使炉料得不到充分的预热与还原，引起炉凉和炉况不顺，诱发管道行程。

严重时由于上部高温区的温度大幅波动，容易造成炉墙结厚或结瘤，顶温控制不好还会烧坏炉顶设备。

引起亏料线的原因有多种多样，其中包括：(1)上料设备及炉顶装料设备发生故障；(2)原燃料供应跟不上；(3)崩料、坐料后的深料线。

当引起深料线的情况发生后，要迅速了解亏料线的原因，判断处理失常时间的长短。

根据时间的长短，采取控制风量或停风的措施，尽量减少亏料线的深度。

由于上料设备系统故障不能拉料，引起顶温高，开炉顶喷水或炉顶蒸汽控制顶温，必要时减风(顶温小于150℃后，应及时关闭炉顶喷水)。

不能拉料时间较长(超过30min)，要果断停风。

造成的深料线(大于4m)，可在炉喉通蒸汽情况下在送风前加料到4m以上。

由于冶炼原因造成低料时，要酌情减风防凉和不顺。

亏料线的原因、深度和时间长短不同，处理的方法也不同。

亏料线1h以内应减轻综合负荷5％～10％。

若亏料线1h以上和料线超过3m在减风同时，应补加净焦或减轻焦炭负荷，以补偿亏料线所造成的热量损失。

冶炼强度越高，煤气利用越好，亏料线的危害就越大，所需减轻负荷的量也要相应增加。

当装矿石系统或装焦炭系统发生故障时，为减少亏料线，在处理故障的同时，可灵活地先上焦炭或矿石，但不宜加入过多。

集中加焦不能大于4批；集中加矿不能大于2批，而后再补回大部分矿石或焦炭。

当亏料线因素消除后应尽快把料线补上。

赶料线期间一般不控制加料，并且应采取疏导边沿煤气的装料制度。

当料线赶到2.5m以上后，根据压量关系情况可适当控制加料，以防悬料。

当料线赶到3m以上后，逐步加风。

低料线加的炉料作用时，要注意稳定炉温和炉况顺行。

管道行程管道行程是高炉断面某局部煤气流过分发展的表现。

管道的产生是由于原燃料质量变坏，风量与料柱透气性不相适应，炉温波动大，亏料线作业，布料不合理及各风口进风不均，炉型不规则等造成。

①管道行程有以下几个征兆：(1)出现边缘管道时，炉顶煤气温度和炉墙温度在某一固定方向升高，圆周4个方向温度分散。

中心管道行程时，炉顶温度带窄并且温度水平升高，炉墙温度下降。

以上管道严重时，炉顶温度大幅度急剧升高。

(2)初期风压下降、风量自动增加、透气性指数增加、风大不下料。

发生崩料后管道堵塞，风压迅速升高，风量、透气性指数突降呈锯齿状。

严重者，风压锐减，然后风压突然冒尖而悬料。

(3)料尺工作不均，出现滑尺、埋尺、停滞、塌落等假尺现象。

(4)炉顶压力波动，顶压出现较大向上尖峰。

(5)炉喉煤气曲线不规则，管道处CO2值低。

(6)边缘管道行程时，管道方向的静压力上升，压差下降且波动大；中心管道行程时，炉身4个方向的静压力值差别不大，且都有降低。

(7)风口工作不均匀，不稳定，管道方向的风口忽明忽暗，有时有生料。

(8)炉尘吹出量明显增加。

②处理方法(1)发现管道要及时处理，当出现风量较明显的自动上升、风压下降的苗头时及时减少风量。

当风压急剧下降，风量突然上升时，应立即减风，控制风压比原来风压低一些。

炉热时，可降风温，减少或暂停喷吹。

(2)在料尺连续滑落，风压、风量剧烈波动时，应改常压放风破坏管道，回风风压要低于原来压力，然后逐步恢复风量。

(3)发生中心管道时，无钟炉顶可临时改焦角大于矿角的装2—4批。

边缘局部管道发生时，可临时改变布料器或布料溜槽的转角，进行偏布料。

(4)严重管道要适当加些净焦，既疏松料柱，又有防冷作用。

(5)如经常发生管道应减轻焦炭负荷，降低全风水平并考虑调整基本制度。

(6)如定向管道长时期不能破坏，可停风堵风口，小风逐步恢复。

(7)如有构造上缺陷，因而在边沿等处不断产生管道，应暂时将该管道方向的风口改小或堵死。

悬料悬料是炉料透气性与煤气流运动极不适应、炉料停止下降的失常现象。

它可以按部位分为上部悬料、下部悬料；还可以按形成原因分为炉凉、炉热、原燃料粉末多、煤气流失常等引起的悬料。

①悬料主要征兆悬料有以下几种主要征兆：(1) 初期征兆是风压慢慢上升，风量慢慢减少，料尺缓慢活动。

(2)发生悬料征兆是料尺停滞不动。

(3)风压急剧升高，风量随之自动减少。

(4)顶压降低。

(5)上部悬料时上部压差过高，下部悬料时下部压差过高。

(6)风口焦炭不活泼或不动。

(7)顶温上升，各点相重叠。

但要注意，当风压、风量、顶压、顶温、风口工作及上下部压差都正常，只是料尺停滞时，应首先检查是否有卡尺现象。

②悬料处理处理悬料是一件十分细致的工作，如果处理不当，会使高炉失常加剧造成减产或造成其他极为恶劣的后果，因此一定要处理及时，不能拖延。

处理越早炉况越容易恢复正常，损失也就越少。

不同情况的悬料要采取不同的方法，力争一次成功。

避免出铁前坐料。

(1)出现上部悬料征兆时，应控制上料速度,同时注意控制顶温在规定范围内；出现下部悬料征兆时，应立即减风处理。

(2)炉热有悬料征兆时，停喷煤或适当降风温，及时控制风压；炉凉有悬料征兆时，应适当减风。

(3)料尺不动同时压差增大很多，透气性下降很多，应立即停止喷吹，放风坐料。

坐料后回风压力要低于原来压力。

(4)当连续悬料时，应缩小料批，适当发展边沿及中心，集中加些净焦或减轻焦炭负荷。

(5)坐料后如料尺仍不自由活动，应把料加到正常料线后不久(首钢为在20—25rain内，有的小高炉为烧去约2～4批焦炭)进行第二次坐料。

第二次坐料应进行彻底放风。

(6)如悬料坐不下来可进行倒流休风坐料,并注意防止风口灌渣。

(7)每次坐料后，都暂按风压操作，使用风压水平应能争取料尺自由活动，恢复风量应谨慎。

(8)热悬料可临时降风温处理，降风温幅度可大些。

坐料后料尺自由活动，先恢复风量，后恢复风温。

但需注意调剂量和作用(9)冷悬料比较顽固，难于处理，每次坐料后都应采取低风压、小风量、高风温恢复，并适当加净焦。

转热后应小幅度恢复风量，注意顺行和炉温，防热悬料和防炉温反复。

严重冷悬料，应耐心恢复，避免连续坐料，只有等净焦下达后方能好转，此时应及时退为全焦负荷。

(10)连续悬料不好恢复，可以停风临时堵风口。

(11)连续悬料坐料，炉温要控制高些，坐料前可采取加风压顶着吹，争取多烧焦炭，但不可连续采用。

(12)坐料前应看好风口，防止灌渣与烧出，悬料坐料期间应积极做好出渣出铁工作。

(13)严重悬料(指炉顶无煤气，风口不进风等)，则应喷吹渣口、铁口后再坐料。

(14)悬料消除，炉料下降正常后，应首先恢复风量到正常水平，然后根据热度情况，恢复风温、喷煤及负荷。

连续崩料连续崩料会影响矿石预热和还原，特别是下部连续崩料，能使炉缸急剧向凉，甚至造成风口灌渣以及风口．被砸入炉内的事故。

①连续崩料的主要征兆有如下几个现象：(1)料尺连续出现停滞和塌落现象。

(2)风压、风量不稳，剧烈波动，接收风量能力变差。

(3)顶压出现向上尖峰，并且剧烈波动。

顶压逐渐变小。

(4)风口工作不均，部分风口有生降和涌渣现象，严重时自动灌渣。

(5)炉温波动，严重时铁水温度显著下降，放渣困难。

②处理方法连续塌料有以下几种处理方法：(1)立即减风到能够制止崩料的程度，使风压、风量达到平稳。

(2)适当减轻焦炭负荷，严重时加入适量净焦。

(3)临时缩小矿批，减轻焦炭负荷，采用疏导边缘和中心的装料或酌情疏导边缘。

(4)出铁后彻底放风坐料，加风压力应低于放风前压力，争取料尺自由活动。

(5)只有炉况转为顺行，炉温回升时才能逐步恢复风量。

(6)减氧或停氧。

炉墙结厚炉墙结厚分为上部结厚和下部结厚。

上部结厚主要是由于对边缘管道行程处理不当，原燃料含钾、钠高或粉末多，亏料线作业，炉内高温区上移且不稳定等因素造成的。

下部结厚多是炉温、炉渣碱度大幅波动，长期边缘气流不足，炉况长期失常，冷却强度过大，以及冷却设备漏水，长期堵风口等因素造成的。

①征兆炉墙结厚有以下几种征兆：(1)炉况难行，经常在结厚部位出现偏尺、管道、塌料和悬料。

(2)改变装料制度达不到预期的效果。

下部结厚经常出现边缘自动加重；上部结厚炉喉煤气c02曲线在结厚方向的第一点高于第二点，严重时高于第三点。

(3)风压和风量关系不适应，应变能力很弱，不接收风量。

(4)结厚部位炉墙温度、冷却水温差、炉皮表面温度均下降。

②处理方法处理方法有以下几种：(1)处理上部结厚的方法是：1)当某一方向频繁出现C02曲线第一点高于第二点时，应及时发展边缘煤气，同时减轻焦炭负荷，尽可能改善原燃料强度和粒度，以保持炉况顺行。

2)若上述方法无效，应降低料面，停风炸瘤。

3)认真检查结厚部位的水箱，如发现漏水应及时减水或停下部喷冷却水(2)处理下部结厚的方法是：1)在维持顺行，稳定送风制度、热制度和造渣制度的条件下使炉渣碱度稍低一些，炉温掌握稍高一些。

2)改变装料制度，适当发展边缘煤气，减轻焦炭负荷，提高下部边缘温度。

3)采用集中加净焦和加酸料的方法洗炉。

4)酌情用钢渣或锰矿洗炉，或改炼热铁洗炉。

5)用萤石洗炉。

6)降低炉体冷却强度，保持水温差在适当的水平，但必须全面分析。

炉缸堆积造成炉缸堆积的原因，一般是焦炭质量变坏；冶炼制钢铁时，炉温低、碱度高；慢风作业时间长，风速不合理；冷却设备漏水；冶炼铸造铁时，是由于高炉温、高碱度造成的。

此外基本制度不合理也会造成炉缸堆积。

如长期边重，易导致炉缸边沿堆积；长期中心重，易造成中心堆积。

还有使用含钛炉料护炉时，[Ti]含量长期很高也会造成炉缸堆积。

炉缸堆积严重影响炉缸煤气的合理分布与炉料运动，加重炉缸负担，降低炉缸安全容铁量。

炉缸堆积分为炉缸中心堆积和边缘堆积两种。

①炉缸堆积征兆炉缸堆积有以下几种征兆：(1)接受风量能力变坏，热风压力较正常升高，透气性指数降低。

(2)中心堆积上渣率显著增加，出铁后，放上渣时间间隔变短。

(3)放渣出铁前憋风、难行、料慢，放渣出铁时料速显著变快，憋风现象暂时消除。

(4)风口下部不活跃，易涌渣、灌渣。

(5)渣口难开，带铁，伴随渣口烧坏多。

．(6)铁口深度容易维护，打泥量减少，严重时铁口难开。

(7)风口大量破损，多坏在下部。

(8)边缘堆积一般先坏风口，后坏渣口；中心堆积一般先坏渣口，后坏风口。

(9)边缘结厚部位水箱温度下降。

②处理方法炉缸堆积处理方法如下：(1)冶炼铸造铁时，改炼制钢铁；冶炼制钢铁时，加锰矿洗炉。

(2)若因焦炭质量变坏影响，要改善焦炭质量。

(3)风口漏水要及时更换，严重烧坏或连续烧坏时，更换后暂时堵死。

渣口严重带铁时，出铁后应打开渣口喷吹，连续烧坏应暂停放渣。

(4)若因护炉引起，应视炉缸水温差的降低，减少含钛炉料的用量，改善渣铁流动性。

(5)若炉渣碱度较高，应降低炉渣碱度，改善炉渣流动性。