单值 — 移动极差控制图
离散
二项分布
不合格品率控制图 不合格品数控制图
计件值
泊松分布
单位不合格数控制图 不合格数控制图
简记 X-R X-S X-R X-MR
p np u c
类型
计 量 型
计 数 型
2.3.1 计量型控制图
绘制控制图的步骤（以均值图为例）
1，收集数据：至少25组,组内连续,组间跨度；
15
2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则
准则1： 一个点超出3个标准偏差之外；
上公差
3
UCL
2

CL

2 3
上公差
x
LCL
2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则
准则2： 连续 7个点在中心线同一侧；
上公差
3
2

CL
UCL
x

2
3
LCL
上公差
2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则
准则3：连续6个点递增或递减；
上公差
3
x
UCL
2

CL

2 3
上公差
x
LCL
2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则
准则4：连续14个点上下交替;
上公差
3 2

CL

2 3
上公差
UCL
x
LCL
2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则
准则5： 2/3的点距中心线超过2个标准差(同一侧)；
1，用统计技术统计过程或输出的各种特性(参数)； 2，绘制容易理解和判断异常的控制图； 3，根据控制图中观察到的趋势和异常状况采取适当的措施来
达到并保持统计过程稳定状态。
6
2.3 控制图 - 基本概念
第1组
第2组
均值:
极差:
X(X 1X 2 X m )/m R = 最大值 – 最小值
中位数:
1、开篇导入
汽车行业的五大手册：
SPC， FMEA，APQP，PPAP，MSA
SPC
1
1、开篇导入
1.2 学习目标
1,全面了解SPC 的知识结构和基本理念; 2, 如何选择、绘制和判断控制图的类型； 3，过程能力的计算。
2
2、主体内容
2.1 SPC的历史发展及背景 汽车行业发展史伴随质量管理发展史：
制线。（原因分析）
直径
上公差
下公差 时间
10
8:00 8:15 8:30 8:45 9:00 9:15 9:30 9:45 10:00 10:30 10:45 11:00
2.3.1 计量型控制图
常用控制图分类
数据特征
分布
控制图
均值 — 极差控制图
连续
正态分布
均值 — 标准差控制图 中值 — 极差控制图
2，计算各子组的均值： 各组均值的均值：
标准偏差：
X(x1x2 xm )/m
n
X X /n
i
p S
n (xi x)2 i n1
计算中心控制线，上下控制线并在图中划出； 3，按时间描点； 4，按标准判断控制图。
2.3.1
特性值
3 2


2 3
计量型控制图 - 绘制均值图
3 2

CL

2 3
上公差
UCL
x
LCL
2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则
准则8：连续8个点距中心线距离大于1个标准差(任一侧)
上公差
3 2

CL
UCL
x

2
3
LCL
上公差
2.3.4 八种控制图的选择
确定被研 究特性是 否为计量
4
2.2.1 统计过程控制的模型
过程的声音
人 机 料 法 环
输入
统计方法 我们工作的方式/
资源的融合
过程/系统 顾客的呼声
5
反馈的过程控 制系统模型
产品/服务 输出
顾客
识别不断变化 的需求和期望
2.2.2 统计过程控制定义
定义: 为了贯彻预防原则，应用统计方法 对过程中的各个阶段进行评估和监控， 建立并保持过程处于可接受的并且稳定 的水平，从而保证产品与服务符合规定 要求的一种技术。
上公差
中心线
UCL
CL X
上控制线
CL
UCL X3p
LCL 下公差
下控制线
LCLX3p
13
时间
2.3.2 4种常用计数型控制图
数据特征
分布
控制图
连续
正态分布
均值 — 极差控制图 均值 — 标准差控制图 中值 — 极差控制图 单值 — 移动极差控制图
离散 (关心产品的合格率)
不合格品率控制图 二项分布
不合格品数控制图
计件值 (关心缺陷出现次数)
单位不合格数控制图 泊松分布
不合格数控制图
案例演示计数型控制图
简记 X-R X-S X-R X-MR
p np u c
类型
计 量 型
计 数 型
2.3.3 控制图的判断标准
识别过程特殊原因的八大准则
1： 一个点超出3个标准偏差之外； 2： 连续 7个点在中心线同一侧； 3： 连续6个点递增或递减； 4： 连续14个点上下交替; 5: 2/3的点距中心线超过2个标准差（同一侧）； 6: 4/5的点距中心线超过1个标准差（同一侧）； 7： 连续15个点在中心线1个标准差内（任一侧）； 8： 连续8个点距中心线的距离大于1个标准差(任一侧)。
上公差
3
UCL
2

x
CL

2
3
LCL
上公差
2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则
准则6： 4/5的点距中心线超过1个标准差(同一侧)；
上公差
3
2

CL
UCL
x

2
3
LCL
上公差
2.3.3 识别过程特殊原因的八大准则
准则7：连续15个点在中心线1个标准差内(任一侧)；
上公差
或
X ~Xm/2
X ~XmXm1
2
2
标准差:
p S
n (xi x)2 i n1
7
2.3 控制图 - 基本概念
正态分布
p S
n (xi x)2 i n1
Y轴
X

x轴
68%
95%
99.7%
公差范围
2.3 控制图
数据的类型
质量是检 验出来的QC
质量是设计 出来的TQC
SPC
预测过程输 出分布
质量是制造 出来的QA
质量是预防 出来的TQM
3
2.1 SPC的历史发展及背景
1924年，休哈特绘制第一张控制图，工业的质量控制开 始采用统计方法。
二战后，戴明将SPC控制图带到日本并推广。
八十年代以后，全世界纷纷推广应用SPC。并在ISO9000 以及QS9000中提出应用SPC方法的要求。
计
产
品
定
连续
量 型
/过
量
程 质 量
离 散
计 数 值
计 数
特
性
定Байду номын сангаас
性
型 计件值
9
2.3.1 计量型控制图
案例： OP40车销涡轮轴外径,浮动轴承配合面直径要求尺寸
￠20±0.03,一年后发现每天不良率上升至8%;这时侯很难找
到原因,大家都很困惑。
休哈特博士来到现场
绘制SPC控制图，发现连续工作1小时45分后直径开始超出控