当执行步骤一时，请注意清扫和检查是困难的工作。存在两种普遍的情况： 不管清扫频次有多高，大部分机器在清扫后都会很快变脏。问自己，“难道就 没有能够始终保持机器洁净的方法吗？”除非能够控制污染源，否则机器将 会变回清扫前的状态 了解清扫和检查的要求，但这要花很长时间因为一些区域难以达到。问自己， “有没有缩短这些工作的方法？ ”如果需清扫和检查的区域难以实现，那就 要使之更易于实现
确定设备维修必须的 所有任务
设备
确定任务
生产
合 作 伙 伴
维修
18
自主性维修的七个步骤
1. 清扫和检查 2. 消除污染源和不达标区域 3. 建立清扫、检查、润滑和计划性维修的标准 4. 制定检查流程和开展检查培训 5. 开展定期自主性检查和改进检查流程 6. 改进工作场所管理和控制 7. 全面执行自主性维修
17
建立自主性维修制度
▪维修班组首先要回顾“设备维修”任务，并就责任、执行任务所需的时间和任 务的频次达成一致。所有任务的分配必须一贯的达成共识。
▪维修班组应该考虑的当前的设备维修任务的相关项目以及生产人员提出的相关 建议（生产性维修任务、清洁要求、停线报告、启动/停止流程、质量流程、历 史记录、新增员工、工程和维修知识和经验等） 。
14
质量损失
5. 缺陷和返工 由于机器故障、不精准的工具、或者缺乏精度，有缺陷的产品就会生产出 来。一旦缺陷产生，就必须花时间来进行返修、返工、或者只好报废。
6. 启动和生产损失
启动损失通常是发生在早期生产阶段的生产损失——从机器启动到稳定运行。 损失量随着生产条件的稳定程度变化；如：维修的水平，设备、夹具和加工
成本
环境
素之一。
五大原则
Continuous Improvement
People Involvement
GM-GMS
Standardization
Short Lead Time
Built-In-Quality
人员参与:
1 愿景及价值观
3 健康与安全
4合格员工
2 使命 5 团队精神
33要素制造标质准量化: :
2
2.定义/目的
定义 • 通过在维修，生产和工程方面共享标准的维修职责，最大限度地利用设备、
工装和机床生产率的活动。 目的 • 通过提高主人翁意识、责任感及培养多技能员工来降低成本，提高工厂的
生产能力、产品质量和安全意识。
3
3.核心要求
1. 根据设备供应商、维修、工程和历史数据，确定全员生产性维修的内容， 包括预测性、预防性和日常点检。
1. 停线/失灵 当设备出现故障不能生产时，需要占用时间和资源来解决问题。频繁停线 将导致需要加班以完成产量。最终因停线损失而造成工厂资金损失。
2. 安装和调试损失 当需要占用时间来更换工具和模具时，安装损失出现。在使用新的工具、 或要调试机器来生产下一批优质的零件时，工具和模具也随着车型的变更 而更换。可以通过关注外部和内部的安装来制定改善活动。
2. TPM的任务被分配到生产部门和维修部门。 3. 目视化监测全员生产性维修的实施效果。 4. 工程、生产和维修部门共同验收设备并为生产启动做准备。（如：提供备
品备件清单、设备说明书、提供培训及开展TPM活动。） 5. 对工程、生产和维修建立一个结构清晰的反馈系统，以充分吸取当前和未
来应用中的教训。 6. 所有班次和工段的沟通交流渠道被定义并利用起来。 7. 定期举行全员维修系统的领导层回顾和审核。 8. 具有文件化的备件流程（角色和责任，周期回顾，目视跟踪等）保证备件
的精密程度，操作工的技能，等等。在生产工厂，还要关注工具损失——工
具磨损或损坏造成的损失和缺陷——这也是生产损失考虑的问题。
损失
15
总体设备效率(OEE)
TPM使用总体设备效率(OEE)来跟踪设备的效率和六大损失的影响。
OEE = 有效性
X
运行率
X
质量率
1. B 停线和失 灵
3. 空转和短时间停 机
8
全员 生产 维修
全员生产维修 (TPM)
整个公司（从管理部门到维修部门，再 到操作者） 团队合作
提高设备效率和质量 降低成本
预测性、预防性、纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备有效性（可用性）的目标
9
全员生产维修
▪ 停线（故障）很容易看到。但每次停线都是潜在因素发展的结果。我们需 要了解这些潜在因素并提前行动。如果我们能处理那些潜在因素，停线将会 减少。 ▪ TPM方法重点关注停线的物理方面和人为方面的因素使潜在因素最小化。
▪ TPM的其中一个目标就是通过消除六种损失来提高效能。当故障和缺陷消除 和减少时，设备开动率就会提高，成本就会降低，库存最小而且生产率提高。
有效损失 1. 停线/失灵 2. 安装和调试
运行损失 3. 空转和短时间停机 4. 减速
质量损失 5. 缺陷和返修 6. 启动和收益损失
六大损失！ 12
有效损失
5. 缺陷和返工 6. 启动和收益损失
质量率 = 加工数 - 缺陷数 x 100 工数
16
2) 建立自主性维修制度
▪自主是指“独立的”。自主性维修是指操作者不依赖维修部门自己 完成的活动。生产班组成员是维修系统的重要部分，因为他们最了 解设备!每天与机器设备打交道使他们知道何时最容易出问题。当 需要大修的时候，维修班组成员在支持生产班组成员方面作用很重 要。此外，维修班组成员要以一个固定的标准来完成特定的生产性 活动（预测性和预防性） 。
全员生产维修
预防性维修
预防性维修： 目标是预防机器故障。 I. 日常设备维修 II. 定期润滑 III. 定期设备检查
生产性维修
生产性维修： 目标是保持设备有效地维持生产
I. 预防性和预测性维修 - 预防机器故障
II. 纠正性维修 – 调试设备使维修易于进行 III. 维修预防 – 以一种能减少维修需要的方 法设计和安装设备
生产班组 成员
维修班组
成员
21
检查说明书
▪ 检查说明书是详细描述每个任务的标准化工作表。 ▪ 检查说明书描述了检查的详细内容，如检查方法、设备安全要求，所需
工具、所需顺序或关注的重点。 ▪ 检查说明书是工作指导培训的有效工具。
22
检查路线/平面图
▪在维修班组确定所有检查点并将之分组成为检查区域后，可以制定和张贴 有助于操作人员的检查路线图。这包括设备平面图、所有检查点和检查区域， 还包括经认可的、合理的步行路线顺序。地面和设备标识是辨别维修任务的 很好的目视化控制工具。
13
运行损失
3. 空转和短时间停机 在机器运转过程中，有时会出现短时间停机。例如，零件安装不到位，焊枪与零 件粘在一起，或者机器上的物料流转不正确。这些短时间停机可以累加，而且需 要加班才能完成。以上这些都被称为空转和短时间停机。
4. 减速 当机器的实际转速与设计转速不同时就会出现减速损失。例如，我们常见的减 速损失是在机器故意被降速运行时，因为按设计转速运行会引起质量缺陷和机 械故障。
维修和故障维修。 ➢ 利用操作人员的经验来进行设备维修。 ➢ 操作人员和维修人员的设备技术技能得到提高。
6
5.全员生产维修
全员生产维修的起源：
全员生产维修的发展归因于20世纪70年代大量的投资和对自动化设备的依 赖。自动化发展的趋势要求维修管理的改进。这个结果就是发展全员生产 维修；包括全体员工参与。
库存的有效性。
4
4.益 处
➢ 全员维修系统的执行对公司安全、人员、质量、响应和成本的指标具有积 极的作用
➢ 降低事故停线率和维修成本 ➢ 提高产能 ➢ 实现设备效能的最大化，降低库存/缓冲区水平 ➢ 降低意外事故发生率 ➢ 提高持续改进的意识 ➢ 减少生产缺陷和降低返修成本 ➢ 降低加班生产成本 ➢ 改进生产制造周期
5
益处
➢ 全员参与，从上层管理者到班组成员
➢ 在预防的设备老化可基础上降低设备返修的成本 ➢ 提高小型团队活动和班组成员参与的水平 ➢ 获得更整洁、更高组织水平的设备/生产工作场所 ➢ 改善沟通渠道和生产、维修和工程部门间共享信息的质量 ➢ 易于观察设备的状态。设备的实时状态（如：气压、油量等）有助于预防性
全员生产维修： - TPM是生产性维修的第一
步。从维修部门到整个公 司 - 生产性维修包含有全员参 与
7
全员生产维修 (TPM)
预防性维修
预测性维修
检查，清洁，紧固， 定期校对，备件更
润滑等活动
换，调试机器
纠正性维修
停线响应
全员参与
维修、生产、 工程部门
+
+
+
= 全员生产维修
当更多的TPM活动执行时，预防性和预测性维修的水平将会提高，而纠正性维修的需求将会降低
▪在TPM方法中，班组成员负责设备保养，并能通过适当的设备维修活动来减少或 排除停线问题。在工作轮换过程中，每个班组成员要履行好他们在TPM维修活动 中的责任。
▪以下是班组成员自主性维修活动的一些实例：
- 完成日常维修
- 培训和学习设备功能
- 诊断设备相关的故障
- 清洁设备
- 检查精密设备
- 工作场所目视化管理
测定影响OEE的2.最安主装要和因调素,试我们需要找出哪一4.个减是速造成损失的最主要原因：
5. 缺陷和返工
6. 启动和收益 损失
六大损失
OEE 计算公式
1. 停线和失灵 2.安装和调试
有效率 = 有效时间 –停线时间 x 100 有效时间
3. 空转和短时间停机 4. 减速
运行率 = 理论周期时间 x 加工数 x 100 操作时间
19
步骤一：清扫和检查
清扫和检查，是至关重要的、高可见度的自主性维修活动的开始。清除所有污垢和粉 尘并预防设备的加速老化。确保潜在问题能够通过清洁和纠正问题的活动暴露出来。