MASS LEAN
改善行動計畫
線別 類別
消音器
B (A050)
S工 A程 線改
善
問題點
改善著眼點
改善
目標 改善 步驟
Cycle Time 1.改善案確立。
改善時程
計劃 實績
擔當者
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
改善小組
由7.27分 y-Out案決定。
改善小組
↓ y-Out遷移及安裝。
19.OEE設備總合效率 20.C/O 每次換線換模所耗時間
21.每日換線次數 22.品質確認方法、頻度與良品率
23.不良品處理方式 24.月平均工作天數 25.生產方式
26.每個種類多久生產一次 27.設備配置方式 28.搬運方式
29.加班狀況
30.收容數
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未來目標的相關問題
需求(Demand)
價值流分析
--台湾版
時間管理
出貨
成品
倉庫
生產製造過程
進料 進料 倉庫
製造週期時間(MCT) 進料倉庫到出貨倉庫時間 (DTD)
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價值流改善 & 作業改善
流程 Kaizen (Flow Kaizen) 單點 Kaizen (Spot Kaizen)
製程
PCBA
原材料
價值流 (VALUE STREAM)
支援性的改善(Supporting Improvements)
7) 必要的製程改善(例如運轉時間、換模換線)為何 ?
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工作場所簡圖
2F 焊接線
入口 受電室
入 口
油
區
壓 模
具
裁 管 區
驗收室
北電梯
成品 倉庫
南電梯
洩漏機
自動焊接機
補焊區
擴口機
檢驗站 油壓機
SPOT
2 北電梯
1
1
油壓組立(1F) 焊接組立(2F)
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如何製作價值流現況圖
對象部品選取方向
部品單價高 廠內瓶頸工程 製程繁雜度很大 佔營業額高百分比 庫存居高不下 獲利率偏低
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如何製作價值流現況圖
關鍵路徑選取方向
瓶頸工程 製程繁雜度很大 部品零件之價值高
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符號表示
–訊息流符號圖標 手動(傳)訊息圖示 電子(傳)訊息圖示
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完整價值流現況圖─數據收集項目
1.客戶月需求量 2.客戶日需求量 3.T/T
4.DTD(Duck to Duck) 5.MCT
6.部品 C/T
7. I →實際庫存數量 8.進料方式
9.出貨方式
10.各工程C/T
11.編制人數
12.班制
13.品種
14.多能工
15.FPY首次合格率
16.生產指示頻度 17.設備運轉狀況 18.搬運距離
個別效率與系統效率之對照
(Individual Efficiency vs System Efficiency)
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TAKT TIME
生產步調與銷售步調同步化
根據產品的銷售速度來決定該產品 與其零組件的生產速度
Takt Time =
27,000 秒 460 個
每班的作業時間 每班的顧客需求數
–拉式符號
–原材料零件成品 移動符號 –製程半成品材料 前推移動符號
– First-In-First-Out Sequence Flow
FIFO
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符號表示
– 顧客需求圖標 – 生產管制作業框
顧客名稱
訂單交貨需求 月需求數 日交貨數 裝箱數量
生產計劃
–製程框 / 數據箱圖標
製程名稱
時間 / CT : 手操作: 機器 : 換線換模 : 可靠度 : 人員數 :
= 59 秒
59 秒 59 秒
59 秒
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改善指標
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改善指標
➢ 進料倉庫到出貨倉庫時間 DTD (Dock to Dock)
➢ 首次合格率 FTT First time ok through
➢ 總合設備效率 OEE Overall Equipment Effectiveness
(Future-State Drawing)
設計一精實流動方式
工作計劃
用何方式可予於達成
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起步
針對單一“產品族””
從此處 起步
• 製程面
• 單一工廠(“Dock-to-Dock”)
• 多家工廠
• 跨公司
您 需要...
一位價值流(Value Stream) 經理
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達成未來目標的計劃
I 756 台
4.2天
C/T= 0.18分 OEE= 85% FTT= 100% C/O= 10分 編制= 1人 品種= 65種
I 378 台
2.1天
C/T= 10分 OEE= 95% FTT= 100% C/O= 30分 編制= 5人 品種= 6種
I 270 台
出貨 倉庫
D/T=10.18分
99.7% 100%
90.8%
90%
5天
1天
75 分 40 分
6人
6人
11.4 分 10.2 分
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生產力提升
價值流分析
行動計劃
行動計劃
現況圖
_1/wk
Gap
未來圖
Gap
變成現況圖
行動計劃
變成現況圖 未來圖
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價值流圖析應用
價值流圖的循環週期
減少浪費重點
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是精實思考的下一個步驟”
Jim Womack & Dan Jones,Lean Thinking
組裝
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現況圖
(價值流示意圖--Value Stream Mapping)
“假如你希望未來成為‘精實’的工作區
域, 那麼你必須先學習有關現在的工作
區域”
“If you want to be ‘lean’ workplace of the
產品族
設計一個精實(Lean)的流程
現況藍圖
未來目標 藍圖
精實價值流的特性
• 掌握價值流(VS)的背後動力 • 需要一個未來目標
• 物流與資訊流程 • 工作計劃的基礎
– 類似一份“藍圖“
• 需要一個按步就班的工作計劃，
計劃中應有時間表與明確的責任劃分
工作計劃
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如何製作價值流現況圖
➢ 選取對象部品 ➢ 選取關鍵路徑 ➢ 認識符號 ➢ 走出辦公室
C/O=20分
編制=3人
FTT=99.9% 品種=6種
324 台 (1.8天）
OEE=96.8% C/T=6.0分
C/O=35分 編制=2人
FTT=99.9% 品種=6種
270 台 (1.5天）
OEE=90.7%
C/O=20分
FTT=99.9%
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價值流改善機會診斷案例
現況問題點
改善構想
日需求量= 82台
3日間交貨
天/1趟 趟/90台 混載
出貨 倉庫
裁鈑
油壓組立 油壓組立
組立封裝
總成焊接
I
I
I
I
I
I
I
550台
282台
300台
452台 96台
122台
6.7天
‧C/T=0.18分 編制人數=1人
OEE=73.7% C/O=20分 品種=77種 FTT=99.9% EPE=2天
3.43天
價值流未來圖(2001 2. 1)
■ C206-後段排氣管製造流程
1+(6)月
協力廠
1 個月 訂單
生管 MRP 系統
1+(7)日 預示量
訂單
FLH
看板交貨 月需求量= 3200台
月 計 劃(參考)
日需求量= 180台
月/4趟 趟/800台
進料 倉庫
裁管
3日間交貨 焊接.組立.封口.總成焊接
天/3趟 趟/60台 混載
future, you need to learn about workplace of
the present”
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價值流示意圖
協力廠商 預測量 訂單
生產控制 預測量 訂單
顧客
物料 進料倉庫
排程 & 生產跟催
排程 & 生產跟催 排程 &
生產跟催
修補
儲存
PCBA
儲存
ASS’Y
儲存
交貨
交運 清單
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■ 排氣管製造流程 完整價值流現況圖
協力廠
1 個月
訂單
生管 MRP 系統
DTD=22天 MCT=13.8天(9人) pcs C/T=15.25分
月計劃
月/1趟 趟/2000台
進料 倉庫
2F
焊接 I 焊接
I
1 + (6) 個月
1 + (7) 日 預示量 訂單
客戶
看板交貨
月需求量= 1878台
C/T=3.52分 編制人數=1人
OEE=81.1% C/O=62.8分 品種=11種 FTT=98.8% EPE=2天
C/T=3.75分
編制人數=3人
OEE=75.2.3%
C/O=40.7分