锚网喷（岩）巷道施工安全技术措施一、概况：随着矿井采掘水平的延伸，岩巷掘进中受软岩和地压影响越来越大，顶板管理确难度加大。

为确保K1石门运输掘进施工中的安全，进一步规范岩巷顶板管理，针对岩石条件好、顶板完整；岩石条件差、顶板破碎及顶板特别破碎三种围岩性质，，特制定K1石门运输掘进工作面超前支护措施。

二、施工顺序：安全检查（敲帮问定）——掘进爆破——安全检查（敲帮问顶）——前探梁（临时）支护——耙斗机出矸石——打锚杆、挂网——喷护顶浆——施工中其它工序。

三、锚网喷巷道技术质量标准：1、严格按测量给定的中、腰线施工。

2、中线至巷道两帮、腰线到顶、底板的距离不小于设计值，不大于设计值100mm。

3、锚杆与巷道轮廓线的夹角不小于75°，锚杆的间、排距为800×800mm，误差不超过设计值±100mm。

底角锚杆距底板不大于200mm，底角锚杆与水平线夹角30°～45°。

锚杆抗拔力不小于100kN。

锚索抗拔力不小于200kN，锚索预紧力不小于100 kN。

4、喷射混凝土厚度为100mm，喷厚不得小于设计值，混凝土表面平整，1m2范围内误差不得超过50mm。

5、喷射混凝土强度为C20，喷浆材料为PSA32.5水泥、粒径5～10mm 碎石、黄砂,配比为（重量比）：水泥：沙子：瓜子片＝1：2：2，水灰比为0.45，速凝剂掺量为水泥重量的3～5％。

6、墙基深度100mm，不得小于90mm。

7、安装锚杆时药包搅拌时间不少于30～45秒。

锚杆螺丝帽要上紧，螺栓扭矩不小于200N•m，误差不超过设计值5%。

8、锚杆安装后的外露长度不小于20mm，不大于50mm，喷浆后无外露。

9、网片压茬100mm，压茬处必须打锚杆。

10、挂钢筋网必须搭接铺设，沿巷道走向上网间搭接长度不少于100mm，沿巷道倾斜方向网间用12＃铁丝连接，连接点间距不超过200mm。

11、抓好光面爆破质量，保证巷道成形规则，打眼前先进行“敲帮问顶”，找掉活矸危岩，看准中、腰线，画出周边轮廓线，并按炮眼布置图点出眼位，欠挖部位必须先处理再轮尺定位。

岩性发生变化时，应及时调整爆破参数。

12、为保证同类炮眼的深度一致，保证爆破效果，打眼前必须在钎子上作出标记。

13、打眼工要精心打眼，打出的炮眼要做到平、直、齐、准。

平：要求周边眼、辅助眼平行。

直：周边眼、辅助眼的方向，尤其是周边眼的方向与巷道轴线方向一致。

齐：同类炮眼深度要基本一致，眼底要基本位于平行巷道断面的同一平面上误差要控制在50mm以内。

准：各炮眼准确打在点好的眼位上，上下、左右误差要控制在50mm 以内，周边眼误差要尽量减少。

14、为保证打出的炮眼准、直、平、齐,打眼前点眼工必须将钎子放在所标定的位置上，打眼工必须按爆破图表规定的各类炮眼的角度以及钎子上所标定的深度进行打眼，打完眼后必须用高压风清扫眼孔，将岩粉、积水排尽后方可装药放炮。

15、为保证钻眼符合要求，应采取以下措施：a、坚持先打高质量的导向孔，并插上钎子或炮棍作为其他各眼的导向。

b、坚持“五定”，即一定钻工、二定钻、三定任务、四定眼位、五定责任。

C、坚持施工过程中的“五不”制度，即：无爆破图表不定眼位、不定眼位不开钻、钻孔不合格不装药、装药不正确不起爆、爆破质量不合格不验收。

D、装药时必须严格控制装药量。

装药前要检查炮眼深度、角度是否符合要求，炮眼不合格不装药，必须重打后方可装药放炮。

E、放炮后要认真对巷道断面按设计尺寸进行检查，凡有欠挖部分都要进行处理。

16、开钻打眼前必须“敲帮问顶”，找净浮矸危岩后，及时进行临时支护。

打眼前首先按中腰线严格检查巷道断面规格，不符合要求时必须先进行处理。

17、锚杆眼的位置要准确，锚杆布置在巷道断面上拱部呈放射状；眼位误差不得超过100mm，眼向误差不得大于15º。

18、根据巷道的中、腰线与设计的锚杆间排距在岩面上标定出锚杆眼的位置，并认真找平锚杆眼周围的接触面，在钎子上标定出锚杆眼深度的位置。

19、打眼的顺序应由外向里，先顶后帮依次进行，锚杆眼打好后必须用高压风吹尽眼孔内岩粉和积水。

20、当巷道底板积矸较多高度不够时，打顶部锚杆要使用套钎的方法打眼，即先用短钎子打出浅眼后，再换用长钎子打眼，确保锚杆角度不小于75 º。

21、打完锚杆眼后要对锚杆眼的间排距、角度、深度进行检查，不符合要求的必须重新打眼，检查合格后方可安装锚杆。

22、打锚杆眼时，必须做到当班眼当班锚，打一个锚一个，保证锚杆质量，严禁打穿皮眼或顺岩层缝隙打眼。

23、锚杆钻机必须三人配合作业，一人操作机具，一人观察顶板和换钎杆，一人管理风、水管。

24、加减钎杆时，必须保证钻杆方向与钻孔的方向一致，减去钎矸时必须用扳手扭卸，卸接钎杆时人员应站在眼位一侧，避免钎杆滑落伤人。

25、打眼工严格按设计眼位、角度施工，同时要在钻杆上做好标记，保证打眼深度。

26、打锚杆眼时，严格按规定准备齐全套钻杆，并保证钻杆方向与钻孔方向一致。

27、每班施工前，机修工必须对锚杆机及风锤进行认真检查及维修，补充油液，确保设备完好。

28、锚索滞后掘进工作面距离不得超过10m。

29、安装锚杆质量保证措施A、严格控制锚杆质量，进货时要按要求进行验收，锚杆钢性、长度、托盘必须符合设计要求，不合格的锚杆及配件严禁入井使用。

B、锚杆安装要做到“三径”匹配，锚杆眼的深度与锚杆长度相匹配,不合要求的严禁安装。

C、每眼装入树脂药卷后再用组装好的锚杆将药卷推到孔底，之后拱部用搅拌接头将锚杆机与锚杆螺母连接起来，升起锚杆机推进锚杆，帮部用风动锚杆搅拌器推进锚杆，当锚杆托盘接近岩面时，停止推进，搅拌30～45秒后停止。

等待60秒再次启动，托盘快速压紧岩面。

D、锚杆安装要牢固，外露不得超过50mm，托盘紧贴壁面，锚杆螺丝要用力矩扳手拧紧，锚杆抗拔力每300根实测一组。

E、安装锚杆前，必须用高压风吹净眼孔内的岩粉和积水，压风开启时，管口前方严禁站人，更不得将管口对准人。

吹洗眼孔时，人员必须相互配合好，其他人员撤到安全地点。

安装锚固剂前，必须检查锚固剂的规格、型号，不准乱用、混用。

破损的药包不得使用。

F、每班施工前，机修工必须对锚杆钻机及风钻进行认真检查及维修，补充油液，确保设备完好。

30、喷射混凝土质量保证措施○1、检查锚杆安装是否符合设计要求，发现问题及时处理。

○2、清理现场的矸石杂物，接好风水管路，输料管路要平直不得有急弯，接头要严密，不得漏风。

○C3、检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好磨擦板，不得出现漏风现象。

○4、喷射前必须用高压风水冲洗岩面，并设置喷厚标志。

喷射人员要佩带齐全有效的劳动保护用品。

○5、采用人工上料喷射混凝土时，必须采用潮料。

喷射前要先找净顶、帮的活矸、危岩，处理完毕后方可喷浆。

喷浆前要检查喷浆机是否完好，水量、风压是否充足。

要先开压风，然后开水，最后再送电上料。

喷完后先停料后停电，再关水，最后再关压风。

○6、喷浆成型要挂“七道线”，即：拱顶一道，拱肩、拱基、墙脚(底板向上300mm)左右各一道。

如果巷道岩性较差时，可先打护顶锚杆再按设计毛断面进行初喷，然后再打锚杆挂网。

局部区域掉顶或片帮时，可先打锚杆挂网喷浆找齐，然后再进行重新打锚杆挂网进行支护。

不允许网后充填矸石造型。

○7、采用螺旋状喷浆，喷浆头按一圈压半圈的螺旋形轨迹移动，螺旋直径不大于250mm。

喷头和受喷面的间距控制在0.8～1m之间，喷射手应使喷嘴尽量垂直于受喷面，喷墙时，直喷射角度以10°～15°下俯为宜，喷顶时其夹角不小于65°。

喷射中要及时调好风水比，保证喷射出的混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹率小。

分层喷射时，应在喷射前用高压风水冲洗受喷面，使其结合成一个整体。

○8、喷浆时，一人喷浆一人负责照明,观察喷浆是否均匀平整，巷道成形是否规整。

喷浆时必须把现场所有设备用废旧风筒盖严，不得喷在设备上，否则不许喷浆；喷浆后在未凝固前将电缆上的残料用清水冲洗干净。

为保证混凝土质量，必须严把混凝土材料质量关及施工质量关，喷射严格按措施要求配比，混凝土用料要搅拌均匀。

喷浆前首先进行敲帮问顶，用专用长柄工具找尽活矸危岩，确认安全无误后，再检查巷道断面是否符合设计要求，对欠挖部分应先处理，以保证喷后的巷道规格。

喷浆前用压力水冲洗岩帮，两次喷浆之间无碎矸、粉尘成一体。

对于软岩和易风化的岩石，不要一次冲洗全部巷道，应冲洗一段喷一段。

加料必须做到连续均匀，料满而不溢，同时将速凝剂均匀加入料斗，如果给料不连续均匀，喷射手就掌握不准水灰比，这样不仅不能保证喷射质量，而且极易堵喷浆管。

○9、喷混凝土后要定时定人洒水养护，喷混凝土后，4小时开始洒水养护，每8小时养护一次，7天后每天洒水养护一次，养护时间为28天。

○10、15在锚喷工作中坚持实施“三不打”“五不喷”：“三不打”即：浮矸不找尽不打锚杆，巷道规格不符合设计要求不打锚杆，保证不了角度不打锚杆。

“五不喷”即：岩帮不冲洗不喷，浮矸不找尽不喷，喷料失效不喷，锚杆不合格不喷，断面尺寸小于设计要求不喷。

○11、16岩帮若有滴淋水时，喷前必须采取导水措施，若滴淋水较小时，喷前用高压风吹干再喷，若滴淋水较大时，采取预埋导水管进行导水。

当班喷射结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内外部所有灰浆和材料。

○12、18施工中备用材料不少于2天的用量，并在专用料场挂牌管理，码放整齐。

○13、19锚喷支护必须及时紧跟迎头。

四、安全技术措施：1、严格执行“敲帮问顶”制度，入班前必须认真检查顶板围岩情况，找净活矸危岩，确保工作环境安全。

2、严格按照规程措施要求进行光面爆破，确保周边围岩不受破坏。

3、掘进爆破期间，要根据岩石性质的变化及时修定爆破参数。

若遇特别破碎围岩，周边眼间距立即改为250mm，适量减少装药量，每隔两个眼装一个炮头，其它掏槽眼、辅助眼、底眼应同样适量减少装药量进行爆破。

若采取此措施仍不能满足光面爆破要求，周边眼采取不装药爆破，用风镐、洋镐等工具扩刷修边掘进。

4、遇特别破碎岩石掘进时，爆破前超前支护锚杆必须施工完毕。

否则不准进行放炮作业。

5、掘进爆破后必须进行安全检查（敲帮问顶），找净活矸危岩，严防发生顶板事故。

6、爆破安全检查后，必须及时喷护顶浆进行临时支护，喷浆厚度不少于30mm，局部超凹部分要喷平，初喷后要保证巷道有较好的轮廓。

初喷结束立即安设前探梁支护，所安设的前探梁支护要符合措施规定，确保前探梁支护能起到安全防护作用。

7、每个掘进头前探梁3根及牢柱绳套3套要备齐专用，放置在固定位置挂牌管理，不得作为它用。

确保前探梁超前支护能正常有序进行。

8、临时支护最大距离不得超过1.5 m。

遇特别破碎岩石超前支护最大距离不得超过1m。