造成的缺陷
好，
花斑
1.注塑机压力、 速度不够
1.模具分形面不平整 1.模具温度太低，
2.模具型腔壁厚不均 2.注射压力太低，
3.模具排气不顺
3.注射速度太快，
4.模具内有残余气 4.注射位置太快，
体，
将排气孔堵死。
1.重、轻钙和玻纤要进行 1.适当增大储料背压 1.改善模具分形面 1.升高模温（控制在160℃～
BMC缺陷分析及解决方法
缺陷
定义
材料
分析
设备
模具
工艺
材料
解决方法
设备
模具
工艺
气孔
是由于注射成型 时，气体不能够 顺利的排出而形 成的。
1.材料玻纤、 CaCO3中含有水分 2.料的流动性不 好
1.螺杆背压太 低，2.储料速度 过快，3.料筒温 度太低，
由于模具温度过 1.引发剂的高温
高而对产品表面 与低温配比不
2.脱模剂分散不 均3.团料塑化时
、镀铝的隔离膜 间不够。
。
1.顶出机构不均 衡，或顶出机构 压力太大、速度 太快。
1.储料背压不 够，2.注塑机压 力不够3.料筒温 度太低，4.喷嘴 受损，跑料
1.模具表面温度不均 1.顶出压力太大，
2.模具型腔壁厚不均 2.固化速度不均，
3.模具表面不平整 3.产品叠放太多压
比。（模具型腔厚度较薄 可增加最大注射压力 差控制在5℃以内)
、结构简单选用5：5的配 (最大注射压力应在 2.改善模具型腔厚度，
比；模具型腔较厚、结构 140KN以上）。
使其均衡（厚度：2mm
复杂选用7：3的配比）
～2.5mm)。
由于产品固化不 1.材料中含有水 均而造成局部收 分2.玻纤含量较 缩应力开裂。或 低， 是因脱模困难而 造成拉裂、顶裂 开裂 。
48h以上。
℃～35℃之间
4.将模具设置为抽真空 4.分担注射位置（如位置：
模具。
15、10、5改25、15、5）
1.模具表面的温度不 1.模具温度太高。 均 2.模具型腔厚度不够 均衡，
1.根据产品的不同厚度及 1.增加一个续压设备 1.改善模具水路，使其 1.适当降低模温（160℃～
模具构造，选定不同的配 2.改用大型号的注塑机 表面温度均衡（模芯温 180℃）之间。
大型号的注塑机
4.修复或更换浇口道
3.适当增加料筒温度
（控制在25℃～35℃)
4.修复或更换喷嘴
1.增大注射压力（120KN～ 140KN）、速度 （70～99） 2.增加储料位置 3.升高模具温度（160℃～ 180℃）之间。
1.PS聚集模具表面 1.材料中增加BPIB,可减 太多，滴落在产品 少PS的溢出。 表面。
注射时，料不能 1.料的流动性不 够将模具填满而 好2.固化剂含量 造成的缺陷。 过量
欠注
由于团料中的 1.PS易受高温溢
PS(苯乙烯）遇 出
拉丝/ 胶印
高温溢出而聚集 在模具表面，在 开模时，PS滴落
在产品表面而造
成的缺陷
在成型时硬脂酸 1.脱模剂的含量
锌受热溢出，残 过高。
油斑留在产品表面形 成源自层难以喷漆1.每天清理模具表面两次以 上
1.喷漆、镀铝之前 未进行表面处理。
1.调节脱模剂的含量（含 量≦1%） 2.搅拌时间增长（25min ～40min之间） 3.增加塑化时间（48h以 上）
1.喷漆、镀铝之前需进行表 面处理（如：火焰处理、紫 外线处理、等离子处理）
4.滑块磨损，
裂。
5.顶针太长，
4.撞击开裂
6.脱模斜度不够，
1.重、轻钙和玻纤要进行 1.调节顶出机构平衡性 1.改善模具水路，使其 1.降低顶出压力 （控制在50
烘烤(使其水分控制在 2.降低顶出机构的压力 表面温度均衡 （模芯 ～80之间）、速度（控制在
0.2%以下)。
（控制在50～80之间） 温差控制在5℃以内) 20～35之间）
3.要求产品不能叠放 4.提高包装要求，避免撞击
开裂
1.模具排气不顺
1.注射压力、速度
2.模具分形不够平整 不够，
3.模具内有残余气体 2.储料太少，
4.浇口道受损
3.模具温度太低
1.调节固化剂的配比
1.适当增大储料背压 1.增加排气。
(应控制在10～20之间) 2.改善模具分形面。
2.增加续压设备或改用 3.采用抽真空模具。
2.增加玻纤的含量(玻纤 3.降低顶出机构的速度 2.改善模具型腔厚度， 2.降低开裂部位的固化速度
的含量应控制在15%～20% （控制在20～35之间） 使其均衡（厚度：2mm （电加热模具可降低此处模
之内）。
～2.5mm)。
温或增加此处壁厚；而油温
3.模具表面进行抛光 加热模具可增加此处壁厚）
4.滑块进行修复 5.调整顶针长度 6.增加脱模斜度
烘烤，使其水分控制在 (应控制在10～20之间) 2.尽量调整产品壁厚使 180℃之间）
0.2%以下。
2.减慢储料速度 ，应 其均衡。
2.增大压力（120KN～
2.团料要在干燥、阴暗， 控制在20～40之间 。 3.增加排气槽：宽度≦ 140KN）
15℃～20℃之间进行塑化 3.增加料筒温度到达25 0.2mm，厚度≦0.5mm。 3.降低速度（70～99）