利用率在60~80%，无代用设备和迂回工艺
利用率在60~80%，有代用设备和迂回工艺
4
设备对作业人员及
环境污染影响的
程度
10
8
6
4
有严重影响
有较大影响
有一定影响
稍有影响
成本
5
购置价格
10
8
6
4
20万元以上
10万~20万元
2万~10万元
2万元以下的
维
修
方
面
6
故障频次与
停机台时
20
16
12
8
平均每月发生故障3次以上，或故障停机8台时以上的设备
3.4.5生产任务繁重、维修工作量大的重型设备要采用集中多人进行定期维护，分部进行的日常维护，确保经常内外清洁，油路畅通。
3.5重点设备的修理
3.5.1严格执行预防性维修计划，事先做好维修前准备工作，尽量缩短停机时间。
3.5.2结合修理工作，进行设备的技术改造，提高设备性能和效率。
3.5.3对不同重点设备，采取不同的修理方法。
重点设备管理制度
1.目的
加强重点设备管理，保证生产的顺利进行，特制定本制度。
2.适用范围
公司所有重点生产设备。
3.内容
3.1重点设备的选定
3.1.1选定依据：重点设备是根据设备在生产中所处的地位的重要程度而选定。一般运用ABC分析法原理，根据主要生产设备发生故障后，停机修理对产品产量、质量、成本、及维修等诸方面影响的程度与造成经济损失的大小，将设备划分为3类，并据以选择合理的维修方式：A类为重点预防维修设备；B类为一般预防维修设备；C类为事后维修设备。重点设备的选定依据见表,企业的重点设备应随生产任务的变化，进行定期选定或调整。根据本企业的实际情况，在A类设备中特别划分出A+类，为特别重点预防维修设备。
分项评分法：这种方法是按照下表中的几个方面，对每台主要设备进行评分。分值在80~100分的，属于A类设备；分值在60~80分的，属于B类设备；分值在60以下的，属于C类设备。
项目
序号
影响内容
评分
评分标准
生
产
方
面
1
按时间计算设备利用率
10
8
6
4
超过100%，即有24小时生产
80~100%，基本满16小时
60~80Leabharlann ，即开16小时，但负荷不满60%以下，即8小时稍多或不足8小时
2
故障停机对
生产影响程度
的大小
20
16
12
8
会影响工厂生产日均衡
会影响车间生产日均衡
会影响班组生产任务日均衡
会影响单机生产任务日均衡
3
有无代用设备
或迂回工艺
10
8
6
4
利用率在80%以上，无代用设备和迂回工艺
利用率在80%以上，有临时迂回工艺，无代用设备
平均每月发生故障2~3次，或故障停机6~8台时的设备
平均每月发生故障1~2次，或故障停机4~6台时的设备
平均每月发生故障1次以下，或故障停机2~4台时的设备
7
备件情况
10
8
6
4
备件国外发往，定货周期长达3个月以上的
备件不足，定货周期在1个月以上的
备件不足，定货周期在1周以上的
备件供应正常的
8
质量的稳定性
10
8
6
4
需要经常调修精度的设备
需要每半年调修一次精度的设备
需要每一年调修一次精度的设备
质量稳定的设备
3.2重点设备的管理
重点设备除应符合主要生产设备管理的一般要求外，还应做到以下各点：
3.2.1重点设备要有明显标志。建议用有符号的A的标牌，固定在设备上。
3.2.2严格执行定人、定机、定操作、维护、检修规程制度。
影响关系
选 定 依 据
生产方面
1、关键工序的单一关键设备
2、负荷高的生产专用设备
3、出故障后影响生产面大的设备
4、故障频繁经常影响生产的设备
5、负荷高并对均衡生产影响大的设备
质量方面
1、精加工关键设备
2、质量关键工序无代用的设备
3、设备因素影响工序能力指数PC值不稳定及很低的设备
成本方面
1、台时价值高的设备
3.4.1严格按照设备说明书规定做好日常维护和定期维护。
3.4.2熟悉设备结构、润滑部位、加油品种、加油周期，按质进行润滑。
3.4.3点检中发现异常，及时采取预防措施，对设备关键部位，推行状态监测维修。
3.4.4对质量管理点的加工设备，注意加工过程中产品质量变化情况，发现异常，及时调整几何精度，消除超差项目。
3.3.2操作工每班对设备按规定点检内容逐项检查并作记录。
3.3.3责任区内指定的维修工应按规定巡回路线对操作工的日常点检工作进行检查，并对设备故障作出记录，并及时排除一般故障。
3.3.4实行润滑油质监测，定期取样检验，按质清洗换油。
3.3.5对大型设备、生产线、自动线等设备可进行联合点检。
3.4重点设备的维护
2、消耗动能大的设备
3、修理停机对产量产值影响大的设备
安全方面
1、出现故障或损坏后严重影响人身安全的设备
2、对环境保护及作业有严重影响的设备
维修性方面
1、设备修理复杂程度高的设备
2、备件供应困难的设备
3、易出故障，出故障不好修的设备
3.1.2选定方法
经验判定法：这种方法是由设备管理部门根据生产、维修积累的经验，把对产量、质量、成本、安全、环保和维修等影响大的设备列出重点设备目录，报公司总经理决裁。
3.2.3做好操作工人和维修工人的岗位技术培训，严格做到先培训、后上岗的制度。
3.2.4保证重点设备、关键备件的库存储备，优先安排采购。
3.2.5重点设备的完好率应达到：机械设备在95%以上，在用动力设备100%。
3.2.6生产、维修及装备部门共同保证实施维修计划。
3.3重点设备的检查
3.3.1实行点检制。对关键部位制定点检基准，严格实施日常点检和定期点检。