柱包角加固施工方案1.在需要包钢加固的柱子边搭设牢固的施工用脚手架。

2.根据设计施工图纸要求在需要粘钢加固的部位准确放线定位。

3.基层处理，包括两部分：a.混凝土粘贴面处理，将原有混凝土表面面层铲除，用角磨机和钢丝刷磨去混凝土表面浮浆层，用毛刷蘸丙酮刷拭表面，混凝土表面平整度每平米不大于5mm。

b.钢板粘贴面处理，对于钢板粘贴面有轻微锈迹，需用角磨机打磨，直至露出金属光泽，钢板应打磨的越粗糙越好，打磨的纹路应与钢板受力方向垂直，而后用丙酮刷拭钢材表面。

4. 用4*L80*5的角钢包柱柱子的四角，角钢之间用4mm厚100mm宽的钢板条缀板连接，加密区净间距200，非加密区净间距400，采用焊接连接。

5.柱角钢根部采用18厚锚板对角钢进行锚固，角钢与锚板连接采用焊接，焊缝高度为8mm，锚板之间需坡口焊接。

6.结构层与钢板、角钢间的缝隙用环氧胶泥密封，留出排气孔，并在有利灌浆处粘贴灌浆嘴。

7.结构胶调制：将结构胶按胶的配方比例配合(4:1)，用转数100—300转/分的搅拌器或手工搅拌，搅拌至胶内无单组分颜色即可，胶在配制过程中应避免杂物混入容器，混合容器内不得有油污与水。

8.灌注胶：将配制好的环氧树脂以0.2至0.4Mpa的压力将环氧从灌浆嘴压入，当排气孔出现胶液后，停止加压，以环氧胶泥封堵，再以较低压力维持一段时间。

9.验收：根据施工规范和设计规范的要求，锚固区粘结面积不小于90%，非锚固区粘结面积不小于70%。

加固尺寸与实际尺寸有出入时，以实际尺寸或洽商为准。

10. 固化养护：结构胶固化为在现在的温度下24—48小时可固化，3 天后可受力使用。

3.2柱包钢施工3.2.1总的流程：钢板下料加工→钻孔（锚栓安装孔、注浆孔）→植化学锚栓→钢板安装→注浆3.2.1.1施工准备施工前应认真阅读设计施工图，必须要将结构面清理干净，按设计图纸，在混凝土粘钢位置测放打磨控制线，待打磨工作完成后补加包钢位置线。

3.2.1.2.砼表面打磨打磨掉混凝土浮层，并磨去1～2mm面层，直至完全露出坚实新结构面，混凝土表层出现剥落、空鼓、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位应予以剔除，用指定材料修补，裂缝部位应首先进行封闭处理。

角部磨成小圆角，打磨完毕后，采用吹风机或压缩空气吹净浮尘。

最后用棉丝沾丙酮擦拭表面，待粘贴面完全干燥后备用。

3.2.1.3.钢材表面须进行除锈和粗糙处理。

用砂轮磨光机打磨出金属光泽。

打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢材受力方向垂直，其后用棉丝沾丙酮擦拭干净。

待干燥后备用。

3.2.1.4.按设计图纸锚栓位置及间距要求,采用台钻或磁力钻预先钻出锚栓安装孔(Ф16mm),按纵横间距500-1000 mm的原则在钢板上预先钻Ф30mm注浆孔并接焊200mm长Ф40注浆管待用。

3.2.1.5.组装焊接根据图纸或洽商要求结合现场实际情况对钢材进行组装焊接，按设计图纸要求保证施焊后的截面尺寸，如原结构柱出现较大偏差，应进行顺直找平处理，焊缝应符合设计及《建筑钢结构焊接规程》要求。

3.2.1.6.验收焊缝现场负责人检查焊接工作，请总包及监理验收，填写《隐检记录单》。

3.2.1.7.埋管注浆a.焊缝检验合格后，用环氧砂浆沿钢材边缘封严。

b.严格按结构胶生产厂家说明书提供的配比配制，采用专用搅拌器搅拌、搅拌均匀后方可使用。

一次配胶量不宜过多，以40～50分钟用完为宜。

c.采用专用柱塞式注浆泵通过预设注浆管灌注结构胶，注浆时竖向按从下向上的顺序，水平方向按同一方向的顺序，注浆时待下一注浆管（孔）溢出浆为止，依次注浆，直至所有注浆管（孔）均注完。

最后一个注浆管（孔）用于出气孔，可不注浆，注浆结束后清理残留废胶。

d.检查验收：结构胶固化后用小锤轻轻敲击钢板表面，从音响判断灌浆效果，如有个别空洞声，表明局部不密实，须再次高压注浆方法补实，必要时可采取钻孔取样的方法验证灌注密实度、与混凝土及钢板基面的连接效果。

3.2.2材料的选择：3.2.2.1 根据施工图纸，本工程钢板采用6mm，角钢采用∠63×6、∠75×6、∠90×10、∠75×10角钢，[25b均采用Q235钢材，其质量标准符合国家标准。

3.2.2.2 其他附件均采用市场优质产品，满足设计文件的要求。

3.2.2.3 本工程材料使用原则：a.钢材应附有质量证明书并符合设计文件的要求。

b.钢材表面不应出现锈蚀、麻点和划痕，对局部出现的锈蚀、麻点和划痕深度不应大于该种材料厚度负偏差的一半。

如果钢材断口处有分层缺陷，应立即报废该种材料。

c.连接材料（焊条、焊丝、焊剂、螺栓）应附有质量证明书。

d.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已经熔烧过的焊剂以及锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓。

3.2.3 钢材验收是保证钢结构工程质量的重要环节，验收的内容主要有：3.2.3.1 钢材数量、品种、规格、性能要与定货单一致。

3.2.3.2 钢材质量保证书是否与钢材上打印的记号一致，质量证明书应写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。

3.2.3.3 核对钢材的规格尺寸，各类钢材外形尺寸应符合容许的偏差。

3.2.3.4 化学锚栓及药剂的品种、规格、性能要符合设计要求。

3.2.3.5钢材的堆放必须遵守以下原则：a.节约场地、减少变形和锈蚀，并保证使用方便。

b.尽量减少钢材的露天堆放，本工程钢材制作加工堆放全部位于室内，减少雨雪的侵蚀。

c.钢材堆放的底层设置枕木。

保证堆放的稳固，并留有适当的通道。

每种材料必须在显著位置进行标识。

d. 选取材料严禁乱翻，保证原材料的外观质量。

3.2.4 焊接a、埋弧自动焊采用焊丝，手工焊采用E4303型焊条。

b、焊缝采用手工焊。

c、焊接时，应严格遵守焊接工艺进行施焊，并应符合GB50205－95的有关标准。

d、支撑等构件的焊缝长度不得低于图纸设计长度。

e、当焊接采用手工电弧焊时，焊接参数见下表。

手工电弧焊焊接参数：注：立、仰、横焊电流应比平焊小10％左右。

3.2.5矫正与修正3.2.5.1矫正a. 机械矫正前,应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。

b.焊接成型后，用翼缘矫直机进行矫直，并检查合格后方可进入下道工序。

c. 矫正采用机械和火焰加热相结合的方法。

d. 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。

e. 矫正后的质量偏差应符合下表的规定3.2.5.2修整a. 气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时,可按下表规定进行修整。

补焊后的表面应磨平,不补焊的修整面应平缓过度,而且其斜率不大于1:10。

b.制孔后应清除孔边毛刺,清除孔边毛刺是不得使孔塌边和凹陷。

c.连接件,接触面上的毛刺飞边,焊瘤飞溅等影响接触面密帖的突出物,必须彻底清除。

3.2.6编号钢构件的除锈、打磨应在制作质量检验合格后进行。

在构件上标注构件的原编号；3.2.7检验、工艺流程及质量控制3.2.7.1检验a. 由专职质检员随时对构件制作的每一工序进行检验，合格后方可进行下一步工序。

b. 构件制作完成后，由技术负责人、质检员、技术员进行联合检查、评定、验收合格后达到安装条件。

3.2.7.2 构件焊接连接3.2.7.3焊接节点形式、材料及焊缝a.本工程所有钢材均采用 Q235钢。

b.手动焊时：针对各种钢材使用对应焊条，不得混用。

c.焊缝质量必须满足相应的国家规范和标准。

3.2.7.4 焊接工艺及施工a.根据现场焊接作业的条件，所有现场焊接采用手工电弧焊，焊接电源选用42KVA 交流电焊机，配备100m 电焊把线，电焊机集中设置，有利于安全保护并可设专人集中负责，按各电焊工的焊接部位、工艺要求及各人习惯调节焊接电源。

b.为保证构件现场焊接质量，在施焊前应进行相应的试件焊接，并确立焊接参数。

焊接参数：c.焊条使用前需在烤箱中焙烘1.5小时，然后放入低温烘箱保持温度，随用随取，烘干加热温度为350-400℃。

d.焊接设备必须完好，各项参数必须稳定，其网路电压波动值应在±5% 以内，超过时应增设专用变压器或稳压装置。

e.对接和T 形连接的焊接，两端应设置焊缝引弧板和引出板，其板厚、材质、坡口型式及尺寸应与焊件相同。

f.手工电弧焊的焊缝引弧和引出长度不小于20mm ；埋弧自动焊的焊缝引弧和引出长度不小于60mm ；待焊接完成后，将引弧和引出板用气割切除，并对焊件边缘进行修磨，严禁用锤击落、损伤母材。

g.焊接工艺流程3.2.7.5焊接质量控制措施a.所有参加焊接作业的电焊工必须是持有全位置焊接操作合格证的焊工，并在焊接施工前经过培训；超声波检验人员应是有经验的持证上岗人员。

b.施工所使用的焊接机、仪器、工具必须状况良好，运转正常，且仪器检测在检定有效期内。

c.施工所用焊条必须经过烘干，且置于保温筒内备用，焊条领用应随用随领，同一焊条在烘干后有效期内不被使用时，只能再烘干一次备用，烘干二次以上焊条不能使用。

d.焊接作业前，首先应检查焊缝处坡口角度和间隙是否符合焊接工艺要求规定，并检查点焊固定焊缝是否有开裂等不合格情况，然后清除坡口及其两侧的锈蚀和油污，方可施焊作业。

e.钢材表面潮湿时必须先用烤枪烘干，施工中突遇风雨天气时，刚刚焊接完成的焊缝必须用石棉布遮盖，进行保护。

f.严格按照施工要领及工艺要求规定的焊接顺序施焊，各方面设计要求应满足设计图纸要求，并符合规范规程要求。

g.焊接完成并冷却至室温后，进行焊缝外观检查，对于要求探伤的焊缝，应在24h后进行探伤检查，合格后进行焊缝表面的打磨工作。

3.2.7.6 焊缝检验a.焊缝外观：全部焊缝。

b.超声波检验：对接焊缝，T形熔透焊缝，二级焊缝抽检20%，如不合格扩检，直至全长。