安全评价方法总结·汇总1.安全检查表(ＳＣL)2．预先危险性分析（PHA)3．危险可操作性研究（ＨＡZＯP）4．故障类型及影响分析（FAEA）5．故障树分析(ＦTＡ)６.事件树分析（EＴA)7.道化学公司火灾、爆炸指数评价法(ＲR) ８．日本劳动省化工企业六阶段安全评价法1、安全检查表(SCＬ）1.1、安全检查表的种类1.设计审查用的安全检查表:用于厂区规划,工艺装置布置,运输道路，材料贮送，消防急救。
2.厂级安全检查表:日常安全管理中的工厂巡回SCL，主要提供全场检查时使用,也可提供安技,防火部门进行日常巡回，检查使用。
3.车间检查表:防止人参，设备,机加工等事故的发生。
4.工段以及岗位安全检查表:防止误操作而引起的事故,根据岗位的工艺与设备的预防和控制。
5.专业性安全检查表。
１.2、安全检查表的格式举例说明:1．3、安全检查表的内容1、厂址选择和总平面布置;2、工艺生产过程(反应、操作）3、化工装置(装置、仪表等）4、公用工程(水电气）1.4、制定SCL(三种行业的ＳCL制定）１.４.1、化工行业1、根据化工行业的一些相关法律法规制定安全规定2、分为五个单元:①安全管理单元（安全生产责任制，临时用火用电,安全投入,事故应急预案等）；②厂址及总平面布置;③工艺过程;④化工装置及设备;⑤消防管理(应急预案，救援措施）１．4.２、机械行业1、根据机械行业等相关法律法规制定安全制度2、分为三个单元：①安全管理单元;②机械设备(焊接、机床、车床等设备)；③作业环境(噪声、辐射等）1.4．3、建筑行业1、根据建筑行业相关法律法规制定安全制度2、分为四个单元:①起重机械;②高处作业；③临时用火用电;④安全管理。
１.5、安全检查表在系统或项目生命周期的各个阶段适用情况1.6、安全检查表可以反应的信息2、预先危险性分析(ＰＨA)2．1、概念预先危险性分析是在每项工程和活动之前，如设计、施工、生产之前，或者制定操作规程和使用新工艺等情况之前,对系统存在的危险性类型、来源、出现条件、导致试过的后果以及有关措施等，作一概略分析。
２.2、预先危险性分析的步骤确定系统－-调查收集资料、系统功能分解－－分析识别危险性--确定危险等级-－制定措施--措施实施。
2.３、预先危险性分析的格式举例说明：2.3、ＰHA要考虑的问题1、危险物品；2、系统部件间接口的安全性;3、确定控制可靠性的安全软件命令和相应与安全有关的设备、保险、影集装置等。
4、包括生产环境在内的环境约束条件5、操作、试验、维修和应急规程等。
2.4 预先危险性分析在系统或项目生命周期的各个阶段适用情况2．5 预先危险性分析可以反应的信息注:1、对固有系统中采取新的操作方法；2、接触新的危险物质,工具和设备时;3、只希望粗略和潜在的分析时。
3、危险与可操作性研究（HAZOP）3.1、方法概述定性的危险性评价法方法,是以关键词为引导,分析讨论生产过程中工艺参数可能出现的偏差,偏差出现的原因,后果,以及这些偏差对整个系统的影响，并提出有必要的对策措施。
HＡZOP法的特点是由中间状态参数的偏差开始，分别找出原因，判明结果,是属于从中间往两头分析的方法。
ＨAＺOP本质就是对工艺或操作的特殊“节点”进行分析,识别出具有潜在危险的偏差。
3.2、HAZOＰ分析过程·偏差:七个引导词（空白、过量、减量、部分、伴随、相逆、异常）+工艺(流量、温度、压力）或操作·分析过程:观察管线及仪器仪表图(P＆IＤ)或工艺流程图(PFＤ）＋分析某个节点（贮槽到反应器)+ 形成偏差＋偏差后果＋防范措施·举例说明：将引导词用于工艺参数，对连接DAP反应器的磷酸溶液进料管线进行分析3．３危险与可操作性研究在系统或项目生命周期的各个阶段适用情况(范围)3.4 危险与可操作性研究可以反应的信息4、故障类型及影响分析（FMＥA)4.1 方法概述故障类型及影响分析采取系统分割的概念,根据实际需要把系统分割成子系统,然后对系统的各个组成部分进行逐个分析，寻求各组成部分中可能发生的故障、故障因素，以及可能出现的事故,事故后果,以及对整个系统的影响,并提出消除事故的措施。
故障类型及影响分析方法能够对系统或设备部件可能发生的故障模式、危险因素,对系统的影响、危险程度、发生可能性大小或概率进行全面的、系统的定性或定量分析，并可针对故障情况提出相应的检测方法和预防措施,具有系统性,科学性和全面性。
4.2、故障类型及影响分析的步骤①调查所分析系统的情况,收集整理资料。
②危险源初步辨识。
操作行为、设备、工艺、环境、管理。
③故障类型、影响及组成因素分析。
如：安全阀故障类型：1、不能正常开启；２、不能正常关闭；3、安全阀本体损坏；4、安全阀密封效果差；5、安全阀被粘污介质粘住了。
④故障危险程度和发生概率分析。
注:评估:①事故发生的可能性②事故后果③事故是否便于探测。
⑤检测方法与预防措施。
⑥按照故障危险程度与概率大小，分先后次序，轻重缓急逐项采取预防措施。
4.3 故障类型及影响分析的格式4.４、故障类型及影响分析在系统或项目的生命周期的各个阶段适用情况。
4.5、故障类型及影响分析可以反应的信息5、事故树分析(FTA）５.１、方法概述事故树分析是一种导致灾害事故的各种因素之间的因果及逻辑关系图。
也就是在设计过程中或现有生产系统和作业中,通过对可能造成系统事故或导致灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程先后次序和因果关系绘出事故树,从而确定系统故障原因和各种可能的组合方式以及发生概率，并采取相信的措施，以提高系统的安全性和可靠性。
5.2、事故树分析程序熟悉系统－--确定顶上事件---收集资料、绘制事故树---简化事故树--－定性分析－--定量分析--－制定安全措施。
５．3、事故树分析方法在系统或者项目的生命周期的各个阶段的使用情况5．４、事故树分析方法可以得到的信息6、事件树分析方法(ETA)6.１方法概述EＴA是一种从原因到结果的自下而上的分析方法。
从一个初始事件开始,交替考虑成功与失败的两种可能性，然后将这两种可能性作为新的初始事件,如此分析下去,直到找到最后的结果,它是一种归纳逻辑树图，能够看到事故发生的动态发展过程，提供事故后果。
6.2 事件树分析方法在系统或设备生命周期各个阶段的适用情况6.３事件树分析方法可以提供的信息7、道化学公司火灾、爆炸指数评价法７.1 方法概述该方法是以以往事故的统计资料，物质的潜在能量和线性安全防火措施的状况为依据,以单元重要危险物质在标准状态下的火灾、爆炸或释放的危险性潜在能量大小为基础,同时考虑工艺过程的危险性计算单位火灾、爆炸指数（F&ＥI）确定危险等级。
另外加上对特定物质,一般工艺及特定工艺的危险修正系数，求出火灾爆炸指数。
定量对工艺过程和生产装置所含无聊的实际潜在火灾、爆炸和反应性危险逐步推算进行客观评价。
7.２道化学公司火灾、爆炸指数法计算程序1.选取工艺单元2.确定物质系数：①计算一般单元危险系数F1；②计算特殊工艺单元危险系数F2．3.计算单元危险系数:F3＝F1F24.确定火灾、爆炸指数:F&EＩ＝Ｆ３*MF—————计算安全措施补偿系数：C1*C2*C35.确定暴露区域内财产的更换价值6.确定实际MPPＤ:最大可能财产损失7.确定MPＤO：最大损失工作日8.确定ＢI:最大停产损失7．3、危险指数分析法在系统或项目生命周期的各个阶段的适用情况7.４危险指数分析法可以得到的信息7．5道化学公司火灾、爆炸危险性指数评价法选择评价单元从哪几个方面考虑？潜在化学能（物质系数)；工艺单元中危险物质的数量;资金密度;操作压力和操作问题；导致火灾、爆炸事故的历史资料；对装置操作其关键作用的单元；安全评价方法在系统或项目生命周期的各个阶段的适用情况常用安全评价方法的比较部分评价方法的比较一些概念·危险：危险指系统中一个过程,一种行为,一种状态或一种环境存在导致发生不期望后果的可能性超过人的成熟程度。
·安全:免遭不可接受危险的伤害。
·危险源:造成人员死亡，伤害，职业病,财产损失或其他损失的根第一危险源:系统中存在的可能发生意外释放的能量或危险品第二危险源：导致约束、限制能量或危险物品能量意外释放的措施失效或破坏的各种不安因素。
·安全评价的原理：相关性原理、类推性原理、惯性原理、量变到质变原理。
·能量与有害物质是危险危害因素产生的根源。
·火灾危险环境区域划分:21区：闪点高于环境温度的可燃液体,在数量,配置上能引起火灾危险的环境。
2２区：具有悬浮、堆积状的可燃粉尘或可燃纤维,虽不能引起爆炸，但在数量，配置上能引起火灾危险的环境。
23区:固体状可燃物质,虽不能引起爆炸,但在数量、配置上能引起火灾危险的环境。
·爆炸危险区域划分:0区：连续、长期出现；1区:可能出现2区：不可能出现,出现也很短暂。
·爆炸粉尘危险区域划分：1０区:预计长期或短时频繁释放11区:周期或偶尔短时出现13区:不会释放,释放也是偶尔短时·危险有害因素辨识:1.总平面布置、建构筑物危险有害因素辨识2.生产工艺过程危险有害因素辨识3.主要设备和装置危险有害因素辨识4.电气设备危险有害因素辨识5.特种设备危险有害因素辨识6.特种机械危险有害因素辨识7.登高装置危险有害因素辨识8.危险化学品危险有害因素辨识9.作业环境危险有害因素辨识10.与手工操作有关的危险有毒因素辨识11.储运过程的危险有害因素辨识12.建筑和拆除过程危险有害因素辨识。