焊接车间 焊接车间 质量保证科 焊接车间 焊接车间 焊接车间 焊接车间 焊接车间 焊接车间 质量保证科 焊接车间 焊接车间
负责人
调整工 调整工 剖切检验员 操作工 操作工 调整工 现场工程师 班组长 调整工 质量工程师 班组长 调整工
监控人
现场工程师 焊接检验员 质量工程师 班组长 焊接检验员 现场工程师 质量工程师 现场工程师 班组长 现场工程师 焊接检验员 焊接检验员
② 记录焊接设备运行中变化值达到最大，并趋于稳定时的数值。 ③ 参数表具均有合格证，且有效期在检定周期范围内。 ④ 表具功能完好、刻度清晰，能够准确读数。
1.焊接工艺参数监控
经验介绍：焊枪保护气体流量排查表
焊枪保护气体流量排查表
流水线 工位 AF10 枪号 左1 右2 左1 右2 初始端 25 25 25 25 枪颈电缆处 10 10 10 10 焊枪后部 10 10 10 10 气阀处 15 25 15 15
2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验） 凸焊质量检查关键点
凸焊参数检查
电流（设定值） 电流（实际值）
凸焊工装检查
定位销是否磨损 弹簧是否失效 定位销是否松动 上下电极是否磨 损 电极座是否磨损 或松动 是否选用正确夹 具 夹具是否磨损
扭力试验
每个班组应至少 配备一把扭矩扳手
2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验） 点焊质量检查关键点
点焊参数检查
电压值 电流值
点焊工装检查
上下电极磨损情 况 定位销是否磨损 定位面是否磨损
凿裂试验
每把焊枪都应 至少进行一次凿 裂试验，凿裂试 验的选点须严格 规定 凿裂试验发现 问题应及时隔离 缺陷件并返工 焊点多的产品 ，各焊点要循环 进行，定期覆盖
焊接质量标准化控制
上海汇众汽车车桥系统有限公司
焊接产品质量控制（常规）要素表
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
控制项目
焊接工艺参数监控
检查频次
1次/班 1/50（按工艺） 1次/天 100％ 1/10（按工艺） 1次/周 每天统计 1次/班 若有发生 1次/天 每班 按批次
负责部门
车间 /班组 三车间/ 焊接七组
版本 001
发布日期
2012/5/14
焊缝色标需遵循“六定”原则：
SVW57-5ND505315-JES-30-30-3 主 要 步 骤 关 键 要 素
符号
序号
1
1 根据图示要求对Q 1 、 Q2 、 Q3 、 Q4 焊缝进行划色标。
使用黑色油漆笔在合格焊缝处百 分之百划直线色标。
5 到 10mm 焊缝： 理论值+6>理论值>理论值-3 11 到 40mm 焊缝： 理论值+8>理论值>理论值-4 41 到 100mm 焊缝： 理论值+12>理论值>理论值-6 >100mm 焊缝： 1.2理论值>理论值>0.9理论值
图示
6
5
14
12 13
7 15
14 15 16
16
8
17
9
注意事项：
4. 在正常情况下，凸焊是不会产生飞溅的。产生飞溅往往是参数出现了 问题或者工装磨损了。（在外购件合格的情况下） 5. 预压时间和保持时间对凸焊强度影响较大。 6. 现场应有固定试验件的地方并有拉脱扭矩的试验规范。 7. 焊接参数调整后建议对拉脱扭矩进行CPK控制。
3.焊接产品剖切熔深试验
注意事项： ① 根据工艺要求频次进行送样， 送样时需填写《熔深剖切产品 焊接参数跟踪单》； ② 送剖切零件要检验员随机抽， 反映正常件状态；
点焊、凸焊牢度检查 （凿开力试验、扭力试验）
剖切熔深检测 焊缝自检、互检，划色标 产品尺寸检查
焊缝长度检查 （对照工艺要求和焊缝封样件）
焊接补焊率统计 夹具、检具有效性点检 设备异常停机控制 SOS/JES工艺纪律检查 现场不合格品控制 零件匹配间隙检查
1.焊接工艺参数监控
注意事项：
① 焊接工艺参数记录：电流I（A），电压U（V）与气体流量（L/min）
10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查
注意事项： ① 每天质量工程师进行工艺纪律检查，
检验员 签字确认
填写首件 合格证
合格
5.焊接产品尺寸抽查 首件检查关键点
1. 首件检查每班必须认真执行（尤其是晚班和双休日）。首件检查通常由 操作工和组长共同完成，工程师应每天检查所有产品首件执行情况。 2. 检验员需对首件合格情况进行确认。 3. 对于首件检查发现的问题，可疑的缺陷件应隔离并组织评审。
产品名称
工序号
检测 频次
当班 产量
检测 数量
ZP11 副车架
OP40
1/10套
120套
12套
广汽AD 后副车架
OP60
1/8套
100套
12套
5.焊接产品尺寸抽查 首件检查
首件产品下线 调整焊缝
异常焊缝检查
无异常
补焊及整理
有异常
尺寸调整
不合格
零件上检具全尺寸检查
开始生产
首件放置规定地点 并悬挂合格证
2. 点焊的电流和电压须用大电流仪进行检测。 3. 凿裂扭力试验件应悬挂现场，凿裂试件可以使用焊缝熔深剖切试验局部 零件来做。凿裂试验应有操作指导书，明确规定需要凿哪些点。凿裂试 验由操作工和班组长共同完成，工程师应每天对凿裂件进行确认。 4. 实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。同时需重点关注焊点的 外观质量，及时发现问题，避免产生大量报废。建议现场悬挂点焊的缺 陷警示件。 5. 在零件匹配情况较好的时候，点焊飞溅非常小。如点焊突然产生很大飞 溅，说明存在异常情况，应及时检查问题并进行处理。 6. 如有可能现场应配备固定凿裂试验件的架子，且凿裂试验件保留3天备 查。
4. 首件检查结果须认真记录并由组长进行确认，工程师每天至少应抽查一 个产品的首件质量。
5. 现场用于悬挂首件的样架应有明显的标识，首件样架风格应尽量统一， 以便于现场检查。 6. 通常情况下首件应检查补焊后的尺寸。 7. 每班结束后首件作为正常产品流入下道序。 8. 如有必要可对某些产品执行末件检查，末件检查情况应传递至下班。
实测焊缝长度
备注
焊缝长度标准
2
61
5
85
6'
25
7
44
9
61
10
67
11
128
12
108
13
110
14
95பைடு நூலகம்
15
130
16
108
17
128
前梁焊缝 6号焊缝在总成测量 带 ’ 为左右 /上下对称焊 缝
1
11
2
6'
12
7 8
3 13
4
9 10 11
前梁焊缝 6号焊缝在总成 测量 带’为左右/上下 对称焊缝
③ 对于“一件多机”的产品，送
样时需在备注栏中，注明对应 设备的相关信息，并与送样件 一一对应； ④ 建议对关键焊缝进行识别，便 于出现异常的响应、处置。
4.焊缝自检、互检，划色标
产品型（代）号 SVW57 零部件名称 后副车架焊接总成 文件编号
C
岗位指导书（JES）
工作名称 工作顺序 安全 质量检查 下料检验 关键过程 A/B/ 环境因素 E
经验介绍：封样件示例说明
绿色表示不允许飞溅区域
红色表示不允许补焊焊缝
封样样件单
7.焊接产品补焊率统计
车间 车型 产品名称 EPII 179后桥(老） E18 后桥 EPII 179后桥(新） 一车间 E-CAR EPII 副车架（老） EPII 副车架（新） E18 副车架 班组长姓名 何杰 黄晓青 何杰 黄晓青 魏成利 汪文占 朱芳友 贾从磊 张凯 周志峰 张凯 周志峰 检查数量 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 单件 焊缝条数 138 138 215 215 138 138 137 137 137 137 169 169 总焊缝条数 690 690 1075 1075 690 690 685 685 685 685 845 845 补焊 焊缝条数 54 54 290 290 5 5 54 54 55 55 70 70 补焊率 7.83% 7.83% 26.98% 26.98% 0.72% 0.72% 7.88% 7.88% 8.03% 8.03% 8.28% 8.28% 考核线 8.06% 8.06% 28.50% 28.50% 0.71% 0.71% 7.89% 7.89% 8.81% 8.81% 8.39% 8.39% 变化值 -0.23% -0.23% -1.52% -1.52% 0.01% 0.01% -0.01% -0.01% -0.78% -0.78% -0.11% -0.11%
实物质量检查
焊点是否偏位 零件表面是否 有明显的压痕 焊核直径的测 量 检查焊点数量
加压压力
通电时间 保持时间
预压时间
2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验） 点焊质量检查关键点
1. 点焊参数检查、点焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工程 师和班组长每天对这些表必须进行确认。
注意事项： ① 车间工程师每天统计1次补焊率，抽样数量一般≥4件； ② 质量工程师每周统计1次补焊率，抽样数量一般≥5件； ③ 统计人员需对补焊率高的焊缝进行分析，并采取整改措施，逐步降低补焊率。
8.焊接产品夹具、检具有效性点检
注意事项： ① 每班开班前，由操作工负责对焊 接夹具及检具进行点检，并按要 求填写《设备日常点检卡》；检 验员参与检具的点检； ② 当班结束，需做好焊接夹具及检
6.焊缝长度检查
E-11副车架焊缝长度表