滑模施工1、筒仓滑模施工概况本工程水泥库为6Φ18筒仓结构，根据筒仓结构特点及工期要求，双排6Φ18筒仓分三组依次滑升，配置4套滑模设备。

第1组筒仓先组装2套滑模，待第1组筒仓施工至库底板时，开始第2组筒仓组装滑模，待第1组筒仓滑模施工完毕并拆除后，转移至第3组筒仓进行组装滑模，形成流水作业。

若中标，在正式施工前应编制滑模施工专项施工方案。

1、滑模系统装置的设计①模板计算本工程模板采用钢模、模板宽度筒仓用200mm，柱子用100mm、200mm 搭配使用，模板高度计算如下：H=T·V=4×0.2=0.8m其中 H─模板高度 T─砼达到滑升强度的时间，一般取4 小时 V —模板滑升速度，取0.2m/h因此模板均选用900mm 高的钢模板，模板宽度可选用100、200mm 转角、洞口挡板、模板的形状尺寸进行特殊加工。

②施工总荷载计算模板系统：模板112m2自重40kg/m2×112m2=4480kg=4.5T磨阻力300kg/m2×112m2=33600kg=33.6T开字架自重300kg/个×37 个=11100kg=11.1T联圈、围圈自重2.196+0.965+0.18+0.244=3.585T=3.6T吊脚手架外双重布置，内单层布置。

128m2×80kg/m2=10.24T 自重128m2×30kg/m2=3.84T 荷载集中荷载：液压站自重1.5T，电焊机自重1T操作手台：面积145m2自重：145m2×30kg/m2=4.35T活载：145m2×150kg/m2=21.75T施工总荷载=95.92T 按100T 计算全部荷载由提升架承受，故开字架承受的荷载为100T。

③围圈根据圆筒仓的结构形式及规范要求，提升架间距1300mm，在模板上下口设两道围圈，围圈间距600mm，上下围圈用∠40×4 角钢作腹杆形成桁架，加大其刚度，用以克服相邻千斤顶不同步而产生的附加荷载。

④提升架布置提升架采用“开”字架，节点采用螺栓连接。

由于圆筒仓附壁柱至漏斗平台就没有了，因此提升架布置时应避开柱子，沿圆弧均匀布置。

于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一点，并在两个提升架之间设横梁以提升柱模板。

⑤支承杆计算P=π2EI/K（ML）2=π2×2.1×105×19174.76/0.8×(0.65×1300)2 =2782.5N=2.78施工总荷载100T支承杆的最小总数D=100/2.78×0.8=44.96=45，结合施工荷载及结构的相互对称性，设37 个开字架，74 根支承杆。

支用Ф25 的钢筋，结构设计中筒壁钢筋的保护层大于35mm ，但本工程筒壁厚300—280mm，支承杆不代替筒壁钢筋不回收。

支承杆设内外两层，间距200，支承杆第一节的一端宜加工成60°角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，另一头为齐头。

第二节以上的爬杆，一头加工成45°的坡口，另一头为齐头。

爬杆要用液压张拉机冷拉调直，冷拉延伸率控制在2%以内，标准Ф25 钢筋的长直径为27mm，可能实际材料的直径不规格。

因此要求调直好的爬杆要用内径为φ29 的钢管做通过实验，钢管长度不小于300mm，也不长于400mm 避免损坏千斤顶的卡块，施工规范要求爬杆的弯曲误差小于2‰，直径偏差小于0.5mm,爬杆下料要用砂轮切割机，严禁用切断机下料。

⑥操作平台及吊架圆仓外壁以托板为操作平台，下吊架宽度0.65m。

圆仓内壁挑三角架宽度1.2m，下设吊架宽度0.65m，见附图。

内挑三角架根据内力计算采用∠63×8 角钢，吊架采用φ18 的钢筋，下设∠63×4 角钢，满铺55mm 厚脚手架板，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝。

⑦液压操作平台设置：开字架上搭设长4m，宽3.300m 的平台，材料用[10 的槽钢。

⑧液压控制系统A、液压控制台采用2 台ykT36 自控台正常工作，另储备1 台备用，该控制台具有加压，回油自动控制系统，功用选择系统和定时报警系统装置。

并能自动控制滑升高度，消除由于人工控制加压，回油时间差引起的千斤顶不同步调差，定时报警以防止长时间工作间歇砼凝固粘接模板的现象。

B、为避免各油泵供油差异，引起千斤顶动作的不同步及压力差，在各油泵主分油处用高压没砂并连串通。

液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级供油方式，第一级φ16 油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第二级用φ8 油管从分油器通过针形阀到达千斤顶。

C、液压油箱应易拆换、排污，并有液压油过滤装置，液压油有良好的润滑性和稳定性。

D、控制台在夏季使用30#机械油，油液必须保持清洁，严禁带有杂质的脏油进入控制台油箱，注油时一定要通过过滤网。

安装前控制台及千斤顶要进行负载试验，试验压力为80kg/m2，控制台要垫稳垫平，千斤顶一定要垂直，避免松脱漏油。

E、千斤顶油路安装完毕后，在未插入爬杆前应进行液压系统排气和耐压试验，即进行继电器初步稳定，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常后，方可操作换向阀，进入工作状态。

⑨滑模过程通讯联系、供电及照明。

通讯联系网络采用地面——液压控制台配备一对直通电话，主控制台——分控制台一对直通电话联系。

值班指挥、测量、塔吊司机用对讲机联络，滑升信号统一为电铃信号，液压台与值班人员联系用电铃。

供电照明：动力和照明电源采用双回路供电方法，从地面至液压台的电缆一端以固定在平台上的拉索为支托，拉索和电缆的固定间距不大于2m，拉索和电缆总长度应大于滑模总高20m。

平台上配电装置通过主控台供电，每个配电装置内设开关闸。

用电设备采用一机一闸并按装漏电保护器，用电设备及铁壳开关外均有良好接地，不得使用单相裸露开关。

滑模施工要有足够的照明，料场、上料平台采用3600W 镝灯，操作平台、吊架采用36V 低压挂灯，另配36V手提灯，挂灯和手提灯均应配有防雨灯罩。

电缆敷设通过道路时应采用高架或加保护套管。

配电和照明线路一律用橡皮套电缆，从现场总配电箱引出至用电设备分配电箱实行分级方式，敷设方式采用橡皮电缆架空敷设。

停送电时，必须严格按操作顺序进行停送电。

⑩特殊部位支撑杆的加固措施A、正常滑升时用“S”形Ф12 钢筋加固支承杆，每滑升一步就加固一次。

B、停滑（空滑段）期间，千斤顶至砼表面的高度范围内，两支承杆用φ12 勾筋拉结，间距不大于300mm，勾筋与支承杆点焊牢固。

在立壁中间原支承杆两侧各加一根φ25 的钢筋，然后用Ф20 的“S”钢筋将四根Ф25 的钢筋焊成菱形格构柱。

C、支承杆脱空高度超过1.5m 时，（梁窝预留洞口处,窗户，门洞）也如ⅱ中方法加固支承杆。

D、宽度大于2.5m 孔洞，支承杆两侧增加ф48×3.5 钢管，用Ф12 钢筋焊成格构柱形式，并将两至三个开字架的支承杆用Ф25 的钢筋连接起来形成一体。

2、滑模组装前的准备工作①滑模组装在基础顶处进行，在浇筑砼时一定要抄好标高线, 并将砼表面随打随抹,抹压平整,误差不超过10mm,否则应用水泥砂浆或细石砼进行第二次修补找平。

滑模机具的组装标高,即模板下口标高, 应在基础顶面以上20mm，即抬高20mm ,以便于提升架围圈的调平。

②将滑模机具所需设备检修好到位。

③现场施工用水、用电布置到位。

④按滑模平面布置图在基础上弹出各部位中心线、开字架位置、支承杆位置、模板位置等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点。

（2）组装顺序搭临时组装平台→安装提升架→安装内外围圈→安装上环梁→安装内模板→绑扎模板内钢筋→安装外模板→安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台→搭上料平台→安装千斤顶及液压设备→空载试验、油路加压排气→安支承杆→全面检修（3）组装要求①开字架按布置图要求设置于位置线上，用支撑架临时固定并用Ф22 钢筋将提升架之间连接起来，上下各内外各一道，提升架柱下端用Mu7.5 机砖，M50 水泥砂浆砌300 高，长度各500 的砖垛，以便安装围圈模板。

②用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平。

③安装好后的钢模应上口小下口大，模板的锥度为3%。

在安装围圈时就要求上下围圈之间保证3%的锥度，并在安装过程中全部检查。

在安装模板过程中也用3%木制斜尺随时检查校核模板倾斜度。

钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板。

④围圈与支托，围圈与围圈之间的接头详见附图。

⑤提升架上横梁用φ18 钢筋焊双圆环竖向钢筋限拉导架，导架内净室尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置重合。

⑥围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈同时与内挑架上环梁用∠63×8 角钢连接，增加侧向刚度。

⑦操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯做法，见附图。

⑧支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开，所以第一节支承杆分4 种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000；第二节以上长度应一致，即一种规格的等长与承杆，一般每根长度以4—5m 为宜，最短不小于3m 最长不超过6m。

支承杆不回收，不代替立壁筋。

当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力，垂直插入千斤顶内，当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插，用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作，让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm 左右时，液压系统应停止工作，用人工就位。

支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。

支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置，然后用电焊将45 度的坡口处焊满，冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，保持直径不大于ф28 即可，以便于千斤顶通过。

焊条采用E5016，焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。

洞口处支承杆底部垫-8×80×80 钢垫块。

⑨收分模板专门制作，组装时沿立壁内外均间隔2 米安装一块。

3、滑模施工（1）、初滑浇筑砼前先浇一层厚约20mm 的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为200—300mm，用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为200mm 在 1 小时内完成（约 3.5m3）；第二层浇筑高度为200mm 在1小时内完成，第三层浇筑高度为200mm,在1小时内完成，第四层浇筑300mm 将模板浇满限1.5 小时完成。

四层浇筑的总高度约900mm 时间在4.5小时内，最快不要少于4 小时（砼初凝时间不超过2 小时）然后开始滑升，一个行程，是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下，然后千斤顶继续滑升直到升够200mm①竖向钢筋下料长度立壁筋一般不超过6 米，扶壁柱筋不超过7 米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。