1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
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1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备 综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空 转 与 小 停 顿 速 度 降 低
良品率
OEE三大 要素对 应的损 失
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1. OEE定义及计算公式
1. OEE的定义及计算公式
1.1 设备综合效率(OEE)的定义 1.2 OEE计算中时间段的定义 1.3 性能损失的定义 1.4 有关产量的定义
1.5 OEE的计算公式
1.6 OEE计算公式总结 1.7 基本案例分析
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1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
总投入时间
负荷时间 稼动时间 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修 质量 不良 5. 速度慢 6. 小停顿 性能 损失
计划停 机时间
当机时间
•早会 •管理停止 •计划维护
1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间 性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间 良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量 OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率
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时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间 性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间 良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量 OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率
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纯稼动率=纯稼动时间 / 稼动时间=(实际周期*总产出量) / 稼动时间 速度稼动率=净稼动时间 / 纯稼动时间=理论周期 / 实际周期
性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周 期*总产出量) / 稼动时间
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验証方法﹕良品数*理论周期/负荷时间 ={[(3300-60)/2 ]* 18 / 60}/ 650 = 74.77%
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1. OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
O E E 損失分析
60 50 40
min
120% 100% 80% 60% 40% 20% 0% 速度損失 換線 暖機 故障 小停頓 不良損失 數列1 數列2
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1. OEE定义及计算公式
1.3﹑性能损失定义
性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失 小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转 导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。(小停顿 有时亦被成为短暂停机﹐建议3分钟以下) 速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度( 或称基准速度)的差异造成的损失。
1. 请计算﹕
负荷时间 稼动时间 时间稼动率 性能稼动率 良品率 OEE
2. OEE损失 分析
用时间表示各 阶段的损失
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1. OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
OEE计算﹕
负荷时间=总投入时间-计划停机时间 = 720 - 70 = 650 min 当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机 = 20+30+25 = 75 min 稼动时间=负荷时间- 当机时间 = 650 - 75 = 575 min 时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = 575/650 * 100% = 88.46% 性能稼动率=净稼动时间/稼动时间 =理论周期*总产出量)/稼动时间 = [18 * (3300/2)/60]/575 * 100 % =86.08% 良品率 = (总产出量- 总不良数)/总产出量 = (3300-60)/3300 * 100 %= 98.18% OEE = 时间稼动率*性能稼动率*良品率 = 88.46%*86.08%*98.18% =74.76%
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1. OEE定义及计算公式
1.1﹑设备综合效率定义(OEE)
1.
2.
时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑ 换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。 性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成 的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能 稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度 稼动率
1.5﹑ OEE计算公式
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影 响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分 别表达速度降低的影响和小停顿的影响。
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连 续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或 慢﹐只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可 以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺 损失。
设 备 故 障
模 具 故 障
换 线 调 整
暖 机 损 失
不 良 件
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1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的 时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模 换线﹑调整等对设备利用率的影响
• •
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1. OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
5. 稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间 减去当机时间 6. 净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失 后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间﹐实 际应用时一般用理论周期*总产出量计算 7. 价值稼动时间﹕实际生产良品数所必须的附加价值时 间。为理论周期与产出良品数的乘积。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期*总产出量)/稼动时间
=
x
速度稼动率 =理论周期/实际周期
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1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
良品率 = =
良品数 总产出量
总产出量-不良品数量
总产出量
建议用最终良率作为良品率
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1. OEE定义及计算公式
1.6﹑ OEE的计算公式总结
总投入时间(A)
负荷时间(C) 稼动时间(E) 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修
性能 损失 质量 不良 5. 速度慢 6. 小停顿
计划停 机时间(B)
当机时间(D)
•早会 •管理停止 •计划维护
1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
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1. OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。 包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最 终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止 到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调 整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
30 20 10 0
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1. OEE定义及计算公式
OEE计算中名词朮语汇总
总投入时间
负荷时间 稼动时间 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修 质量 不良 5. 速度降低 6. 小停顿 性能 损失
计划停 机时间
当机时间
•早会 •管理停止 •计划维护 •待工令
1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
总投入时间
负荷时间
稼动时间
当机 时间
小停顿 损失
计划停 机时间
•早会 •管理停止 •计划维护 1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
纯稼动时间
净稼动时间
价值稼动时间
质量 不良 速度 损失
5. 小停顿 6. 速度慢
7. 产品报 废或返修
1. OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
已知某成型机某班数据如下﹕
总投入时间 计划停机时间 故障 换线 暖机 总产出量 总不良数 理论周期 实际周期 每模CAV数 720 min 70 min 20 min 30 min 25 min 3300 PCS 60 PCS 18 秒 20 秒 2 Cav.
1. OEE定义及计算公式
1.4﹑有关产量的定义
1. 总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含 不良品数量。
• 电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等