年产200万吨炼铁高炉车间设计年产200万吨炼铁高炉车间设计摘要人类获得生铁重要手段是通过高炉炼铁，高炉炼铁是钢铁冶金中的基础环节，同时也是最重要的环节。

本设计任务是设计一个年生产能力达200万吨炼铁高炉车间。

本次设计的高炉1100m³。

高炉炉型为五段式，高炉炉衬设计依据各个部分的工作条件的不同以及炉衬破损的机理，选择相应的耐火材料。

热风炉采用的传统改进型内燃式热风炉，燃烧室为复合型断面，热风炉数量为3座，关于热风炉的设计部分还包括热风炉的各种设备以及相应的技术参数。

上料系统采用的是可不间断上料，原料破损率低的皮带运输上料，炉顶装料设备是并罐式无钟炉顶。

煤气处理系统的功能是降低高炉煤气粉尘含量，一般分为三个阶段--粗除尘、半精细除尘、精细除尘。

煤粉喷吹系统采用了单管路串罐式直接喷吹工艺，这种工艺大大提高了喷吹效率，改善冶炼条件。

本设计中还包括了其他一些环节的设计，例如渣铁处理系统。

在设计的同时，广泛参考借鉴前辈的研究数据和国内外同级别炉容的高炉的实际生产经验，从理论和实践并举的角度出发，努力使本设计的高炉在技术操作上实现自动化和机械化，并把对环境的损害降到最低。

关键词：高炉，冶金计算，热风炉，鼓风机，煤气处理，渣铁处理目录前言 (1)第一章高炉炼铁概况 (2)§1.1 高炉炼铁的发展概况 (2)§1.2 高炉及其附属设备 (2)§1.3 高炉炼铁设计的基本原则 (2)第二章高炉炼铁综合计算 (4)§2.1 原始资料 (4)§2.2 配料计算 (5)§2.3 物料平衡计算 (8)§2.4 热平衡计算 (12)第三章高炉炼铁车间设计 (17)§3.1 高炉座数及容积设计 (17)第四章高炉本体设计 (18)§4.1 炉型设计 (18)§4.2 炉衬设计 (20)§4.3 高炉冷却设备 (21)§4.4 高炉冷却系统 (23)§4.5 高炉送风管路 (23)§4.6 高炉钢结构 (23)§4.7 高炉基础 (24)第五章附属设备系统 (25)§5.1 供料系统 (25)§5.2 炉顶装料系统 (26)§5.3 送风系统 (27)§5.4 煤气处理系统 (30)§5.5 煤粉喷吹系统 (33)§5.6 渣铁处理系统 (34)第六章高炉炼铁车间平面布置 (37)§6.1 应遵循的原则 (37)§6.2 高炉炼铁车间平面布置的形式 (37)结论 (38)前言随着改革开放打开国门，我国的经济飞速发展，也促进了钢铁业的飞速发展。

但是由于其是资源消耗大户，尤其是能源消耗，同时高炉所产生的废气废渣等如果不做适当的利用或处理，对环境会形成极大的破坏，因此钢铁业的发展又面临着严峻的挑战。

为了使得钢铁业朝向节能环保高效的方向发展，就必须对目前的炼铁技术进行创新和改进。

本次设计的任务是年产200万吨的炼铁高炉车间，在计算与设计时参考借鉴了许多前辈们的心血研究，以及国内外同行的生产经验，旨在设计出一座各项经济技术指标优良，而且环保的炼铁车间。

此次设计结合了当前世界高炉发展的趋势，和考虑到我国减少农田占用的基本国情，进行了合理的设计。

但由于专业知识和经验的不足，在设计过程中或多或少存在有偏差和错误的地方，欢迎各位老师同学们向我提出您珍贵的建议和意见。

第一章高炉炼铁概况§1.1 高炉炼铁的发展概况钢铁一直以来都是人类社会使用量最多，使用范围最宽的重要材料。

钢铁在我们的日常生产生活中发挥着至关重要的作用，人们所使用的生产工具和生活设施也都直接或间接地使用钢铁。

衡量一个国家工业化水平的重要标志就是这个国家的钢铁产量，而且其钢铁质量也影响着这个国家其他工业产品的质量，所以钢铁业对一个国家的工业发展具有至关重要的作用。

世界钢铁工业在20世纪迎来了前所未有大发展。

全球钢产量由1900年的2850万吨激增到2000年的8.43亿吨。

20世纪前半叶，英国钢铁业在世界上独占鳌头；20世界中期，美国与前苏联两大强国的钢铁工业在全球处于领先地位；上世纪后叶，随着日本钢铁业在世界钢铁格局中异军突起。

近年来我国钢铁行业的发展面临着巨大的挑战，特别是经济危机以来，全球经济增速放缓，以及我国正处于产业结构调整期以及越来越重视环境问题，大量高能耗的产业面临着整改甚至关闭，去年河北就关闭了一些小型钢铁厂并炸毁部分高能耗的高炉，房地产市场的长期低迷也使钢铁需求量持续下降，使得近几年来我国的钢铁生产状况供大于求。

§1.2 高炉及其附属设备冶炼生铁的最主要设备是五段式高炉本体（炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉），外形为圆筒形，炉壳材料为钢板，内村耐火材料，在炉壳和耐火材料之间布置着冷却设备。

要想把铁矿石转变成铁水，紧靠高炉本体是完不成的，还需要其它系统的配合，如供料、送风、煤气处理、渣铁处理、喷吹燃料等附属系统。

§1.3 高炉炼铁设计的基本原则新建炼铁高炉在可行性、环保、安全性、经济性等方面多做细致深入的考虑，可归纳为以下几项基本原则[1]：（1）合法性确保设计原则和设计方案符合国家工业建设的方针和政策。

（2）客观性以事实客观的数据为设计依据，保证能成功地付诸实施。

（3）先进性设计必须根据高炉的当前以及未来发展趋势，反映出钢铁研究领域的最新研究成果。

（4）经济性在综合各方面的考虑的情况下，选择单位产品经济效益最佳的方案。

（5）综合性在设计中，要从全局考虑，尽量做到各部分设计之间能相互协调，不冲突矛盾。

（6）发展远景必须充分考虑到车间将来增产扩大规模的可能性，留有足够的扩建空间。

（7）安全和环保确保生产不会对周边的生态环境造成破坏，并且保障各岗位工作人员的人生安全。

（8）标准化在设计时应尽量采用标准化的设计，这样可以缩短建设时间，节约建设成本。

第二章高炉炼铁综合计算高炉炼铁综合计算包括配料计算、物料平衡计算和热平衡计算。

这是在设计一座新高炉时或者高炉采用新冶炼技术之前选择各项生产指标、确定各物料用量以及工艺参数的重要依。

§2.1 原始资料冶炼一吨生铁需要一定数量的矿石、熔剂和燃料。

对于炼铁设计的计算工艺，燃料的用料是预先确定的，是已知的量，配料计算的主要目的是求出在满足炉渣碱度要求的条件下，冶炼规定成分生铁所需的矿石和熔剂的数量。

计算已知数据如下：一、原燃料成分如表2-1～2-3所示。

二、炼钢用生产，规定生铁成分[Si]=0.25%，[S]=0.028%。

表2-1 原料成分表注：高炉采用两种矿石混合冶炼，其中，烧结矿：生矿＝9：1。

表2-2 焦炭成分表表2-3 煤份成分表三、设计焦比K=390kg ，煤比M=110kg 。

四、炉渣碱度R=CaO/SiO 2=1.2。

五、元素在生铁、炉渣与煤气中的分配率，如表2-4所示。

表2-4 表元素分配率表六、选取铁的直接还原度45.0=d r ，氢的利用率%352=H η。

七、鼓风湿度测定为12.5g/m 3（湿风）。

八、热风温度为1100℃。

九、高炉使用冷烧结矿，炉顶温度为200℃。

十、高炉有效容积利用系数)./(6.23h m Fe v =η。

§2.2 配料计算一、吨铁矿石用量计算[2] 燃料带入的铁量27.372560072.0110390)88560003.072560085.0(.=⨯⨯+⨯⨯+⨯=f Fe 矿石用量kgM P T fFe S Si A n Fe 15.17765.011.003.1148.068.0997.0528.5327.37.99-）028.0-25.073.0-7.95（10005.003.168.07.99.7.99])[][73.0-7.95（1000矿）(矿=⨯⨯+⨯+⨯⨯⨯⨯=⨯++--⨯=二、生铁成分计算(%)21.9510/997.0）27.353582.015.177610/997.0).e e (][混）(=⨯+⨯=⨯+⨯=f F F A Fe(%)03.010_/142/620001.039000145.015.1776(10/)142/62(][焦）(（混）=⨯⨯+⨯=⨯⨯+⨯=P K P A P (%)10.010/5.00011.015.177610/5.0][)混(=⨯⨯=⨯⨯=Mn A Mn (%)38.4028.0026.0098.025.021.95100][][][100][=-----=---=P Mn Fe C生铁成分表如表2-5所示。

表2-5 生铁成分表(%)三、石灰石用量计算 矿石、燃料带入的CaO 的量192.29kg4005.01100087.039010602.015.1776aO aO （煤）（焦）)混(=⨯+⨯+⨯=⨯+⨯+⨯=C M C K CaO A矿石、燃料带入的SiO 2量kgSiO M SiO K SiO A 5.178286025.010-0557.01100636.03900861.015.1776煤）(2焦）(2（混）2=⨯⨯⨯+⨯+⨯=⨯+⨯+⨯= 石灰石的有效熔剂性：）%（06.54031.12.1-301.55-aO )石灰石(2石灰石有效=⨯=⨯=SiO R C CaO石灰的用量kg 53.405406.0/)29.1922.15.178(=-⨯=φ 四、渣量及炉渣成分计算炉料带入的各种炉渣组分的数量为kg C 70.21455301.053.4029.192aO =⨯+=∑ ∑=⨯+=kg SiO 91.17801031.053.405.1782∑=⨯+⨯+⨯+⨯=kg MgO 41.650623.053.400023.01100012.0390035.015.1776kgO Al 75.5000117.053.400531.01100542.039001353.015.177632=⨯+⨯+⨯+⨯=∑渣中MnO 量：kg MnO 26.155/715.00001115.1776渣=⨯⨯⨯= 渣中FeO 量：kg FeO 68.356/72997.0/003.01.952渣=⨯⨯= 1t 生铁炉料带入的硫量（硫负荷）：kg S22.30023.01100055.039000046.015.1776=⨯+⨯+⨯=∑进入生铁的硫量：kg S 28.010028.0生铁=⨯= 进入煤气的硫量：kg S 16.005.022.3煤气=⨯= 进入渣中的硫量：kg S 78.216.0-28.0-22.3渣==炉渣组成如表2-6所示。

表2-6 炉渣组成表炉渣性能校核：炉渣实际碱度R=214.70/178.91=1.20(与规定碱度相符)； 炉渣脱硫之硫的分配系数L s =2×0.28/0.028=20； 查阅炉渣相图可知，该炉渣熔化温度为1450℃； 黏度：1500℃时，2.5泊；1400℃时，4泊。