符合要求
能降低
喷头坏
4
设备预防性 维修
同上
4
-每天分两次
表面液添加
各 补 充 检查 PH 值 2
不及时
3
0.5Kg -每周重新配
次/班
5
置
温度、时间、 喷头压力、总 酸度、游离酸 4 度、促进剂比 例失调
-检测中心对 磷化液进行 来料检查 -．操作者点 检 1 次/2h
-检查磷化膜 外观 1 次/2h -检测 SEA/重 量 2 次/月
疲 劳 寿 5-4 叶片磨损
强度不够
6
命
－喷丸
强度
5
－喷丸 覆盖率
5-5 喷丸强度不 足
弹簧早期断裂
8
－喷丸
时间
－丸粒
比例
5-6 表面轧伤
－丸粒
弹簧疲劳断裂
6
流量
－表面
无轧伤
1．小丸粒比 例过大 2．未及时添 加丸粒
3
每班按工艺 每 60min 添 加丸粒
每班检测丸粒 比例 1 次/2H
叶片磨损
3 预防性维修
录 1 次/2h
3
3
去毛刺
3-1 弹簧有毛刺
影响装配 影响外观
7
落料刀和芯 轴刀存在间 隙
3
-刀具管理 -100% 去 毛 刺 -.喷丸
目视检查
4
1．回火设备
-设备预防性
4-1．回火间隔 弹 簧 使 用 寿 命
坏
维修
专用周转箱
小于 4h
降低
8 HIC 2．操作者未 4 -周转箱控制
4
及时上料
方法
1．回火时间过
0.1-2 原材料表 影 响 弹 簧 疲 劳
面碰伤
寿命
7
0.1-3 标牌丢失 没 有 可 靠 的 追
/批号信息丢失 溯性
5
1．1
原材料 检验
1.1-1 不合格材 料入库
生产产品不合 格
7
原材料包装 不完善
3
-要求供货厂 -仓库人员对
严格按我厂 来料外观进
要求包装
行检查
6
储存时间过
-先进先出控 -建立看板，目
号 能要求 式
后果
度别
数
潜在失效 的起因/机 理
现行的过程控制
频 度 数 预防
检查
1
不
措施结果
可 探 测 度 数
风险 顺序 数
建议的措 施
责任和 目标完 成日期
采取 的措 施
严 重 度 数
频 度 数
不可 探测 度数
风险 顺序 数
0.1-1 原材料表 影 响 弹 簧 疲 劳
面生锈
寿命
7
原材料 运输 0.1 -无毛刺 -无划伤 -标签
供应商提供
供 应 商 技 术 对粉末进行来
的 粉 末 不 符 2 认可
料检查
3
合规范
-仓库管理员
原材料存放 时间过长
2
根 据 FI/FO 发放原材料
严格按“先进 先出”的要求 发放材料
2
-首件检查
原材料吊装 时碰伤
4
严禁用钢丝 绳吊装无外 包装的材料，
-操作工自我 检查 -质保部抽样 检查
2
措施结果
维修
-温度计采用
HIC
1．回火炉设 备故障 2．温度计失 效
2
PLC 控制、 温控报警装 置 -定期对温度 计标定、报
-记录纸 100% 数据记录 -操作工检查 1 次/2h
2
警装置标定
-温度计寿命
管理
-规定丸粒流
量并锁定
5-1 抛丸流量不 足
弹簧使用寿命 降低（早期断 裂）
7
丸粒不足
-丸粒添加程 序 1 次 1．操作者点检 /80min，每次 1 次/2h 3 添 加 25Kgφ 2．QC 检查 1 6 1.2mm 丸 次/4h
风险 顺序 数
8-2 小头朝下， 挂弹簧位置超 出 180 度
不能使疲劳寿 命最优化
6
悬挂位置不
-培训
正确
2 -防错图
100%目视检
查
3
72
8-3 挂钩未能更 换
影响涂层质量
6
9-1 清洗
弹 簧 表 面 未 清 影响涂层质量
6
洗干净
-对操作工进
没有按时更
行培训
每天作检查记
换
3 -更换程序检 录
3
54
后果
度
数
级 别
潜在失效 的起因/机 理
频 度 数 预防
检查
可 探 测 度
数
1
1．操作工定期
2-1 表 面 不 能 影 响 弹 簧 的 疲
卷簧机滚轮
1．首件认可 抽检一班 1 次
达到平滑要求 劳寿命
6 HIC 调整不正确 3
/2h
3
2．质保定期抽
检 1 次/4h
1． 设 备 卷 1．操作工定期
2-2. 总 圈 数 不 能达到要求
6
HIC
1．设备故障 2．工艺参数 设置误差
4
-光电开关控 制保证 -设备预防性 维修
光电开关控制 100%
3
措施结果
风险 顺序 数
建议的措 施
责任和 目标完 成日期
采取 的措 施
严 重 度 数
频 度 数
不可 探测 度数
风险 顺序 数
72
6-2 压缩次数不 符合规范
弹簧长度超差
6
1．参数调整 HIC 2．人员
84 3
96
73 4
84
序 号
过程 功能 要求
潜在失效模 式
严
潜在失效的 重
后果
度
数
级 别
1
回火
－消除
卷簧引
4 起的应
6
力
现行的过程控制
不
潜在失效 的起因/机 理
频 度 数 预防
检查
可 探 测 度
数
参数设置错 误
2
培训
-操作工每 2 小
时作自检
3
措施结果
风险 顺序 数
建议的措 施
责任和 目标完 成日期
3
对生产线的 调整进行检 查
1．操作者自检 1 次/2h 2．QC 检查 1 次/4h
3
54
6-1 几何尺寸超 差弹簧流入下 道工序
10-1 负荷超差, 乘客感觉不舒 服
6
HIC
长度和圈数 不符合规范
3
调整长度
7
工序检 查
7-1 端圈内径
小圈内径
前道工序漏
8 SC 检
3
-操作工抽取
1/5 检查
-检验员 4 小时 3
风险 顺序 数
建议的措 施
责任和 目标完 成日期
采取 的措 施
严 重 度 数
频 度 数
不可 探测 度数
风险 顺序 数
42
分供方检 30 验器具确 金鑫
定
30
30
30
52 3
30
28
改用软绳 吊装材料
顾健
56
72 2
28
74 2
56
现行的过程控制
不
序 号
过程 功能 要求
潜在失效模 式
严
潜在失效的 重
顾健
3 对来料的
人员进行
包装检查 63 的培训
建立看板
方法
126
90
检查和完 善来料控
顾健
制程序
56
73 5
105
73 3
63
52 5
50
序 号
过程 功能 要求
潜在失效模 式
严
潜在失效的 重
后果
度
数
级 别
1
5
1.2-1 不合格的 影 响 弹 簧 的 疲
丸粒
劳寿命
5
1.2
原材料 储存和
1.2-2 磷化液不 符合规范
采取 的措 施
严 重 度 数
频 度 数
不可 探测 度数
风险 顺序 数
42
1．回火温度
超差
见上
8 HIC 2．回火时间 3
超差
质保部打硬度
2 只/班
4
4-3 回火硬度不 符合要求 4-4 各 个 炉 段 的回火温度不 符合要求
降低产品疲劳 寿命 1．降低产品疲 劳寿命 2．改变弹簧几 何尺寸
8
-设备预防性
潜在失效模 式
严
潜在失效的 重
后果
度
数
级 别
潜在失效 的起因/机 理
频 度 数 预防
检查
可 探 测 度
数
1
-首件样品确
自由长 度
2-6 大端圈间隙
弹簧力、刚度变 化
卷簧机顶杆、
认程序
-QC 1 次/4h
7 HIC 滚 轮 参 数 未 3 -首件认可确 -操作者检查、
调整好
定参数
记录 1 次/2h
3
措施结果
频 度 数
不可 探测 度数
风险 顺序 数
5-2 喷丸时间过 短
喷丸强度不够
பைடு நூலகம்
7
-设备预防性
1．拨叉速度 失控 2．参数设置 偏差
3
维修 -规定拨叉速 度并锁定 -生产准备阶 段确定
1．操作者点检 1 次/2h 2．QC 检查 1 次/4h
6
126
喷丸 1
5-3 丸粒比例失 调
喷丸强度不够
7
－提高
弹簧的