• 主体设备：盛钢桶及承载设备、中间包及转运设备、
•
结晶器及振动装置、二冷及支导设备（顶弯设备）、
•
拉矫机、引锭链的脱钩、存放、输送装置、切割设备
• 辅助设备：输送辊道、精整设备、推钢机、翻钢机、火焰清理机、
•
渣运机、打印机
• 工艺性设备：钢包吹氩（氮）装置、脱气装置、中间包修砌及烘烤设备
•
保护渣输送设备、结晶器润滑及冷却装置
• 1.钢水处理方面
炉外精炼、加钙、吹氩（氮）
• 搅拌真空脱气及保护浇注
• 2.连铸的钢种不断扩大
• 各种钢种包括特殊钢
• 3.不断提高钢高
采用一机多流、多炉连浇，
提高拉速
• （二） 连铸机机型与发展
•
各种机型图例介绍 P197
5.坯型大型化 简化规格，按需切分， 6.组合浇注连铸
• 自动控制及仪表装置：结晶器液面检测与显示装置、测温、测压、测速、称
•
重、测长装置、二冷辊缝检测装置、控制计算机
四、连铸生产工厂设备
• 3.重点设备介绍
• 3.1浇注设备
•
请同学分析组成结构及作用
• 介绍盛钢桶回转台结构
•
P303~305
•
介绍中间包结构
•
P306~310
四、连铸生产工厂设备
• 3.2结晶器及振动装置
•
动飞剪首次切断连铸坯
• 1959：第三台 立式 唐山钢厂 北设总院
• 1960：试验弧形连铸机成功 北京钢铁学院
• 1963：第一台 弧形 重庆 工业生产
•
1964.6.24 1700弧形 R=6m 拉矫辊辊身1700
•
1200~1500*180板坯 3流250*180方坯 1500液剪
三、连铸机主要参数
•
G——盛钢桶容量，t
•
T——一桶钢水允许浇注的时间 T=（lgG-0.2）/0.3f
•
f——铸坯质量系数 取10~16，质量高取小值
•
A——铸坯断面积
•
V——拉坯速度
•
r——铸坯密度
• 小时产量： Q=60zAVcr （t/h）
•
z——铸机流数 A——铸坯断面积m2
•
Vc——平均拉速 m/min，取（0.8~0.9）倍的工作拉速
•
即成为冶金长度。
•
Le= （H/2K）2 V
•
H——铸坯厚度 K—— 凝固系数 V—— 拉速
三、连铸机主要参数
• 4.拉坯速度
• 铸机每分钟拉出铸坯的长度 m/min
• 铸机每分钟浇注出的铸坯质量t/min
• 拉速主要受限于钢水的凝固速度（影响铸坯出结晶器的厚度），拉
速大，坯壳薄，钢水静压力作用易撑破坯壳而拉漏钢和引起铸坯内部 疏松也和缩孔。
第三章 连铸机械
• 一、连铸工艺过程
• 1.定义：
• 将钢水连续不断地浇注到水冷结晶器内，凝固成一定坯壳厚度的钢坯
连续地从结晶器内拉出，这种钢水连铸和钢坯连拉的过程的生产工艺 即成为连续铸钢。
• 2.连铸工艺过程
•
以弧形连铸机为例介绍（介绍连铸机立面图）P183
• 钢包——回转台——中间罐——结晶器及振动器
• 1.弧形连铸机性能参数：
• 铸坯形状与尺寸、拉速、弯曲半径、流数、冶金长度、生产率
• 2.铸坯断面
• 板、方、矩、圆、六角、八角、工字
• 确定原则：满足轧制或锻压坯料压缩比
•
普钢：Min：4~6 特钢：Min：7~10
•
板坯宽厚比：1.2~1.4
•
断面越大越好
• 3.冶金长度
•
当坯壳厚度为成坯断面厚度一半时铸坯全部凝固，液芯的长度
• 气隙是钢水向结晶器传热，影响凝固的主要障碍，消除办法：结晶器 • 带倒锥度，减小气隙形成
3.2结晶器及振动装置
• （4）影响结晶器传热的因素
• 结晶器内腔面积、结晶器的导热系数、
•
液心矫直时弧形半径
•
多点顶弯矫直时弧形半径
• **固相矫直时内弧表面受拉，外弧表面受压
• 弧形半径：R ≥ 0.5H/[ε]l
•
R» （25~33.3）H
• [ε]l ——铸坯许用延伸率 一般1.5~2%
• H——铸坯厚度
三、连铸机主要参数
• 6.铸机流数与生产能力
• 流数： z=G /TAVr
一机能生产多种坯型 7.实现连铸连轧
采取短流程钢材生产工艺 8.改进连铸机结构 简化整体布局，优化主要装置
二、连铸发展概况
• （三）我国连铸技术与设备的发展
• 1957：第一台 立式 上海 试验研究
• 1958：第二台 立式 重庆 工业生产
•
北京钢铁学院与重钢三厂
•
浇注170*250 矩形坯 ，500t摆
• （1）结晶器应满足的性能
•
*导热性好，促使铸坯快速凝固，形成足
•
够强度的坯壳
•
*刚性好，不易变形，保证铸坯形状规则
• *工作面耐磨、抗热疲劳性好、寿命长
• *重量轻，振动惯性小
•
*结构简单，拆装、调整方便，易制造与维护
• （2）结晶器的传热原理
•
介绍P312图13-1
3.2结晶器及振动装置
• （3）结晶器中钢水热量的释放
•
• ——二冷段（弧形段/扇形段）——拉矫机——切割——堆码
• 钢水——结晶——二冷——拉矫——切割
一、连铸工艺过程
• 3.连铸的优越性
•
低投入，高产出，高效益
• 简化钢坯生产过程，节省投资
• 节省能源，降低生产成本
• 提高金属收得率，降低金属损耗
• 提高钢坯质量，降低废品率
二、连铸发展概况
• （一）连铸技术主要发展
•
r——铸坯密度 t/m3
• 年产量：Y=8760C1C2C3C4Q （t）
• 8760=365*24——年日历小时 C1——日历作业率 C2——日浇注率
•
C3——成坯率 C4——钢坯合格率
四、连铸生产工厂设备
• 1.工厂布置
• 介绍典型连铸生产线的实例
•
车间平面布置
•
请同学介绍实习所见
• 2.组成设备
•
具体表现为：铸坯断面大小与形状、钢种铸
•
机类型、钢温
•
一般拉速与断面周长成正比，与铸坯断面积成反比。
•
V=l’ K2/δ 2
• l‘——结晶器有效长度 = l - 0.1（m）l —— 结晶器长度
• K——凝固系数 δ——结晶器出口的结壳厚度
三、连铸机主要参数
• 5.铸机弧形半径
• 考虑因素：固相矫直时弧形半径
• —— 钢水冷却到液相线释放的热量，据实验，每公斤钢水每降10C释放
0.84KJ热量
• —— 钢液在液相线凝固时释放热量
•
277.2KJ/Kg
• ——凝固的坯壳从结晶温度冷却到出结晶
热量
器时的温度，每下降10C，释放
•
0.67J/Kg
• 结论：钢水在结晶器中是单向传热，途径与热量比例为：
钢水——坯壳26%——气隙71%——结晶器壁1%——冷却水界面2%