钢结构防护涂装的厚度检测
一、适用范围
适用于对钢结构防护涂装的厚度进行检测。
二、检测依据
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS 24:1990）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001)
三、检测设备
TT210 覆层厚度仪
四、检测方法与步骤
检测方法和步骤：
1.准备好待测试件；
2.将探头置于开放空间，按一下“开/关”键，开机；
3.检查电池电压（有低压指示出现，表示电池电压已低落，应立即更换电池；开机时若电池电压不足则显示低压指示约1秒钟后自动关机）。
4.是否需要校准仪器，如果需要，选择适当的校准方法进行；
5.测量：迅速将测头与测试面垂直地接触并轻压测头定位套，随着一声鸣响，屏幕显示测量值，提起测头可进行下次测量；
6. 关机：在无任何操作的情况下，大约2～3min后仪器自动关机。
检测要求：
1.设计未规定时，每10㎡测3～5点，每个点附近5㎝测3次，取平均值作为一个测点的值,涂层厚度应符合设计要求，如厚度低于设计原订标准，但必须大于原订标准的85%，且厚度不足部位的连续面积的长度不大于1m，并在5m范围内不再出现类似情况。
2.全钢框架结构的梁和柱的防火涂层厚度测定，在构件长度内每隔3m取一截面，每个涂层方向测一个点。
3.珩架结构，上弦和下弦按第2条的规定每隔3m取一截面检测，其他腹杆每根取一截面检测。
钢结构高强度螺栓检测
一、适用范围
适用于钢结构制作和安装中的扭剪型高强度螺栓、高强度大六角螺栓、钢网架螺栓
球节点用高强度螺栓。
二、检测依据
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001) 《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ 82-2011)
三、检验设备
2000 N·m 扭力扳手
四、检测方法与步骤
使用扭力扳手检测方法和步骤：
1.逆时针旋转取下后盖，按电池正极向里的方向装好电池，恢复并旋紧后盖。
2.开启电源：按“复位/开”键，液晶显示器显示“df”,15秒后显示0.0,既可使用。
3.单位选择：根据使用要求，按“单位“键，选择扭矩单位。
4.预置：按“模式“键，使工作状态变为预置状态，根据检测扭矩值的大小，用”
选择“键”设定“和”单位“键预置扭矩值。
5.校零：扳手自然水平放置状态下，按“复位/开”键，液晶显示器显示“df”,15
秒后显示0.0,既可使用。
在显示“df”时不允许加力。
6.测量：将换向板扳到相应的位置，将套筒套上，扳动手柄，当预置报警灯点亮同
时报警声响起时，表示紧固力矩已经达到预置值，停止加力。
7.关机：a自动关机：当未检测扭矩值时，3分钟后自动关机；b手动关机：同时按
压“设定”和“选择”键即可。
检测要求：
1.高强度螺栓连接副扭矩检验含初拧、复拧、终拧扭矩的现场无损检验。
检验所用
的扭力扳手其扭矩精度误差应不大于3%。
2.高强度螺栓连接副扭矩检验分扭矩法检验和转角法检验两种，原则上检验法与施
工法应相同。
扭矩检验应在施拧1h后，48h内完成。
检测的方法：
(1)扭矩法检验。
在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°左右，用扭力扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。
该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。
高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：
T
c ＝K·P
c
·d
式中： T
c
—终拧扭矩值（N·m）
P
c
—施工预拉力值标准值（kN）
d—螺栓公称直径（㎜）
K—扭矩系数
高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值T
o 可按0.5 T
c
取值。
扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值T
o
可按下式计算：
T
o ＝0.065 P
c
·d
(2)转角法检验。
检查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线所夹的角度是否达到规定值；在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合。
终拧转角偏差在±10°以内为合格。
(3)扭剪型高强度螺栓施工扭矩检验。
观察尾部梅花头拧掉情况，尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准；尾部梅花头未被拧掉者应按上述扭矩法或转角法检验。
钢结构焊缝探伤检测
一、适用范围
钢焊缝探伤试验检测
二、检验根据
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001) 《钢结构超声波探伤及质量分级法》(JG/T 203-2007) 《无损检测焊接磁粉检测》(JB/T 6061-2007) 《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（GB/T 11345-2013)
《无损检测磁粉检测》（GB/T 15822.1(2、3）-2005)
三、检验设备
TS-2028C 数字式超声波检测仪
CDX-V 携带式多用磁粉探伤仪
四、检测实施细则
1.手工超声波探伤检测现场方法
1.1检测人员到达现场后，应与甲方、监理取得联系，招集现场见证人员，简单介
绍试验依据和方法。
超声波探伤人员必须经过培训，了解被检设备或工作的状态和检测
要求，能对缺陷作出分析及质量结果分级。
1.2检测前的准备工作：
1.2.1根据画线要求，或委托方要求，制定相应的探伤工艺。
1.2.2校准探头、仪器，并对其匹配后调试，做出距离——波幅曲线，满足探伤要求。
1.2.3对被检设备或工件进行表面处理，所有影响超声波检测的锈蚀、飞溅和污物都
应予清除。
1.2.4对表面粗糙，材质衰减，曲面探测的设备或工件给予耦合补偿。
1.2.5进入检测现场的探伤人员都必须遵守现场安全条例，听从现场安全员的安全警
示。
1.3检测步骤：
1.3.1检测覆盖率大于探头直径的15%。
1.3.2探头检查速度不应超过150mm/s。
1.3.3检查灵敏度至少应比基准灵敏度高10dB。
1.3.4对被检设备或工件检测时，应有相关的草图和记号标记及原始记录。
1.3.5检测完毕后，应对所用探头、仪器进行复核。
1.3.6对探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变，开路电压或者检测者怀疑灵敏度有变化时，应对其复核。
1.4检测结果处理：
1.4.1对现场检测结果及时向监理、甲方代表或上级主管报告，以便及时处理。
1.4.2对返修部位应严格按照原检测工艺、标准要求进行复检。
1.4.3及时发出试验检测报告。
2.磁粉检测现场检测方法
2.1检测人员到达现场后，应与甲方、监理取得联系，招集现场见证人员，简介试验依据和方法。
探伤人员必须经过培训，了解被检设备或工作的状态和检测要求。
2.2检测前的准备工作：
2.2.1根据画线要求，或委托方要求，制定相应的探伤工艺和磁化方法。
2.2.2根据标准要求，对磁探仪器进行校验。
2.2.3检测前，应对磁粉及磁悬液进行测定。
磁粉平均粒度为2～10μm，磁悬液沉淀体积为1.2～2.4ml/100ml。
2.2.4对被检设备或工件进行表面处理，所有影响磁粉检测的锈蚀、飞溅和污物都应清除。
2.2.5进入检测现场的探伤人员都必须遵守现场安全条例，听从现场安全员的安全警示。
2.3检测步骤：
2.3.1检测现场必须有足够的亮度。
2.3.2选择反差较大的磁粉颜色。
2.3.3相关磁痕的永久性记录可采用胶带法、照相法以及其它适当方法。
2.3.4检测中对细小相关磁痕应用2～10倍放大镜观察。
2.3.5对被检设备或工件检测时，应有相关的草图和记号标记及原始记录。
2.4检测结果的处理：
2.4.1对现场检测结果及时向报告监理、甲方代表或上级主管部门报告，以便及时处理。
2.4.2对返修部位，应严格按照原检测工艺标准要求来检测。
2.4.3及时发出检测报告。
一、适用范围
适用于对钢板、型钢尺寸进行检测。
二、检测依据
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001)
《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T 709-2006）
《热轧型钢》（GB/T 706-2008）
三、检测设备
游标卡尺、钢尺
四、检测方法与步骤
1.依据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001)的有关规定，用游标卡尺和钢尺对钢板、型钢尺寸进行检测，每一品种、规格的钢板、型钢抽查5处，其允许偏差应符合产品标准的要求。
2.单扎钢板厚度允许偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T 709-2006）中表1的规定。
3.型钢的尺寸允许偏差应符合《热轧型钢》（GB/T 706-2008）表1～表3的规定。
4.把检测结果记录于原始记录表格，根据检测原始数据和检测依据及时出具检测报告。