二维加工
（一）
加工要点提示：
1．选择铣床
2. 设置毛坯
（1）毛坯设置尺寸为：“X100,Y100,Z12”；
（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
(1)选择φ12平铣刀进行加工。

切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”；
(5)采用进退刀功能。

4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。

5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。

(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。

(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。

(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。

6．钻孔加工
(1)选择φ16钻头进行钻孔加工。

(2)由于φ16孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。

（二）
加工要点提示：
1.选择铣床
2. 设置毛坯
（1）毛坯设置尺寸为：“X200,Y280,Z22”；
（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
(1)选择φ12平铣刀进行加工。

切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗
切量为“2”；
(5)采用导进退刀功能。

4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。

5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。

(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。

(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。

(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。

6．钻孔加工
(1)选择φ30钻头进行钻孔加工。

(2)由于φ30孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。

加工要点提示：
2.选择铣床
2. 设置毛坯
（1）毛坯设置尺寸为：“X200,Y120,Z22”；
（2）对刀点设置（素材原点）为工件的上表面几何中心点；
3．外形铣削
(1)选择φ12平铣刀进行加工。

切削参数为：进给速率500；主轴转速1500；下到速率500；提刀速率600；(2)按顺时针方向铣削外形，采用电脑左补偿，刀具在转角处走圆角设置为“全部”；
(3)深度方向最大切削量为“2”；
(4)外形分层采用一次粗切削和一次精切削，精切削量为“0．5”，深度分层粗切量为“2”；
(5)采用导进退刀功能。

4.平面加工
采用平面铣削的方式，去除2mm。

5．挖槽加工
(1)选择φ6平刀进行加工。

(2)深度分层粗切量为“1”，采用一次精切削，精切削量为“0．2”。

(3)采用等距环切的铣削方式，XY方向采用一次精切削，精切削量为“0．1”，采用每层均精铣方式。

(4)采用螺旋下刀（Enter-helix）方式，螺旋下刀高度（Z clearance）为“1”。

6．钻孔加工
(1)选择φ20钻头进行钻孔加工。

(2)由于φ20孔的深度均小于三倍的刀具直径，因此钻孔方式采用深孔钻“Drill/Counterbor”方式。

二、三维加工
(一)先用proe软件构建如图所示三维实体，然后导入Mastercam设置合理加工参数进行三维曲面粗精加工，并生成nc文件保存到指定目录。

（二）。