（二）数据的分类
数据根据其不同性质大致可分为以下几类： 1、计量值数据。可以连续取值的，或可以
用测量仪器测量的数据。 2、计数值数据。不能连续取值的数据。 计数值数据可分为计件数据和计点数据 计件数据是指按件计数的数据，如不合格
品数、缺勤人数等； 计点数据是指按缺陷点计数的数据，如缺
陷数、事故数、疵点数、每页印刷错误数等。
的出现概率较小。
Y
X X
68.27% 95.45% 99.73%
基本参数：
1、平均值X。决定正态分布曲线的位 置。
2、标准差σ。反映数据的分散程度。
六、质量控制原理
1、识别异常变动（波动） (variability)；
2、分析原因； 3、采取措施，使过程恢复到受控状态。
七、质量控制系统设计
分析过程
只限一个问题，箭头方向一致
多个问题，箭头方向不变，并可扩散
箭头不可逆，一因素一箭头
箭头可逆，一因素可有多箭头
短期基本不变
动态，不断变化
一般措施前、后各绘制一次 措施不绘入
多次分析研究绘制 多考虑措施及其结果
二、系统图
系统图：就是把要实现的目的与需要采取 的措施或手段，系统地展开，并绘制成图，以 明确问题的重点，寻求最佳手段或措施。
2、掌握产品质量变异的统计规律性
产品质量的变异是具有统计规律性的。 在生产正常的情况下，对产品质量的变异经 过大量调查分析后，可以应用概率论与数理 统计方法，来精确地找出质量变异的幅度， 以及不同大小的变异幅度出现的可能性，即 找出产品质量的统计分布。这就是产品质量 变异的统计规律。
二、质量因素
3
0
16
14
9
11
2l
4
8
3
O
O
O
l
l
l
l
6
5
1
O
O
13
0
O
35
56
23
18
其他 O 5 2 0 0 2 O 9
频 率 1.000
O．427 O．142 0.228 O．093 O．073
O．037
具体步骤: (1)列频数统计表，如表2-4所示 (2)画排列图 (3)确定主要原因
表2-4 排序后的频数统计表
六、检查表（调查表）
星 期 时 间 缺标签
一
8—9 ||||
9—10
10—11 |
11—12
1—2
2—3
3—4
合 计
5
缺点类型
偏离中心 字迹不清 松动或有折 其 他 合 计
||
|||
|||
|
|
|
|
||
|||
|
||
|||||
6 3 5 |（撕破） 3 1 6 8
14
10
不合格项目 1 加工不良 2 表面缺陷 3 砂眼 4 形状不良 5 其他
总计
数量 50 32 15 4 3 104
百分比 0.48 0.31 0.14 0.04 0.03 1.00
累计百分比 0.48 0.79 0.93 0.97 1.00
累计百分数
不合格品数
60
50
40
30
20
10
0
加工不良 表面缺陷
确定控制对象
确定检验点
外购物料入库前 不可逆或高附加值工序前 成品入库或发送前
确定检验方法
计数或计量——程序——仪器
确定检验样本
全检或抽检——样本量
确定检验人员
自检或专检
第二节 质量管理的常用工具
直方图：判断过程是否受控 排列图：确定主要质量问题或原因 因果图：系统分析质量原因 分层法：确定质量具体原因 散布图：确定质量的相关原因 检查表：收集数据，初步分析
为了达到某个目的，就要采取某种手段。 为了实现这一手段，又必须考虑下一级水平的 目的。这样，上一级水平的手段，就成为下一 级水平的目的，如下图所示。系统图在质量管 理活动中还可以在企业管理人员进行目的一手 段思考训练方法方面发挥作用。
系统图的基本形式：
目的１
手段
‖
目的２
手段
‖
目的３ 手段
三、 矩阵图
（缓慢变化） 孤岛型：材料变化/人员变化
直方图的几种典型形状
二、排列图
排列图的组成：两个纵坐标、一个横坐标、几 个直方图和一条曲线。 左边的纵坐标：频数 右边的纵坐标：累计百分数 横坐标：影响产品质量的各个因素，按影响 程度的大小从左至右排列 直方形的高度：某个因素影响大小 曲线：各因素影响大小的累计百分数，这条 曲线称为帕累托曲线。
组号
1 2
3 4 5 6 7 8 9
组界限
37.5~40.5 40.5~43.5 43.5~46.5
46.5~49.5 49.5~52.5 52.5~55.5 55.5~58.5 58.5~61.5 61.5~64.5
组中值
39 42 45
频 数 累计频数
3
3
7
10
10
20
累计频率 % 3
10
20
48
3、顺序数据。例如，把10类产品按评审标准 顺序排成1，2，3，…，10，这样的数据就是顺 序数据。
4、点数数据。这是以100点或10点记为满点进 行评分的数据。
5、优劣数据。例如有甲、乙两种纺织品，比 较哪种手感好而得出的结果就是优劣数据。
四、总体和样本
1、总体（母体）
总体是指在某一次统计分析中研究对象的 全体。总体可以是有限的，也可以是无限的。 组成总体的每个单元（产品）叫做个体。总体 中所含的个体数叫做总体容量。
原因 操作 工具 设备 工艺 材料 其他 合计
频数 105 56 35 23 18 9 246
频率 0.427 0.228 0.142 O．093 0.073 0.037 1.000
累积频率 O．427 O．655 O．797 0.890 O．963 1．O00
频 数 250
200
150 100
50
（5）计算各组的组中值。
（6）统计各组频数及频率。频数就是实测 数据中处在各组中的个数，频率就是各组频数 占样本大小的比重。统计结果如表2.2所示。
（7）画直方图。以各组序号为横坐标，频 数为纵坐标，组成直角坐标系，以各组的频数 多少为高度做一系列直方形，即可得到下图所 示的直方图。
表2.2 频数统计表
矩阵图是通过多因素综合思考，探索 解决问题的方法。矩阵图借助数学上矩 阵的形式把影响问题的各对应因素，列 成一个矩阵图，然后根据矩阵的特点找 出确定关键点的方法。
四、矩阵数据分析法
矩阵数据分析法是多变量质量分析 的一种方法。
矩阵数据分析法与矩阵图有些类似， 其主要区别是：不是在矩阵图上填符号， 而是填数据，形成一个数据分析的矩阵。
按时间 按操作者 按使用设备 按原材料 按检查手段
五、散布图
散布图是描绘两种质量特性值之间相关关系的 分布状态的图形。
y
·
··
······ · ·
x
散布图
废品率
12 10
8 6 4 2 0
0
10
20
30
培训时间（小时）
散布图的主要类型
１、强正相关 ２、弱正相关 ３、不相关 ４、强负相关 ５、弱负相关 ６、非线性相关
累计百分数分为3个等级： A类（主要因素）：0～80％ B类（次要因素）：80％～90％ C类（一般因素）：90％～100％
例：对某产品进行质量检验，并对其中的 不合格品进行原因分析，共检查了7批，对 每一件不合格品分析原因后列在如表2-3所 示。
从表2-3中给出的数据可以看出各种原 因造成的不合格品的比例。为了找出产生 不合格品的主要原因，需要通过排列图进 行分析。
（2）异常因素（系统因素） 特点： ·影响较大 ·有时存在 ·一系列产品受到同一方向的影响 ·易于消除或削弱
三、数据
（一）搜集数据的目的 (1)用于控制现场的数据 (2)用于分析数据 (3)用于调节的数据 (4)用于检查的数据。例如，逐个测量 产品的特性值，把测量结果与规格对比， 判定产品中的合格品与不合格品。
2、样本（子样）
样本是从总体中随时抽取出来并且要对它 进行详细研究分析的一部分个体（样品）。样 本中所含的样品数目，一般叫做样本大小或样 本量。
五、正态分布
特点： 1、曲线以Y这条直线为轴，左右对称； 2、曲线与横坐标轴所围成的面积为1； 3、对X的正偏差和负偏差其概率相等； 4、靠近X的偏差出现概率较大，远离X
·
·
·
·
累 100 计
百 80 分
比
60
40
20
操作 工具 设备 工艺 材料 其他
排列图
不合格项目 表面缺陷 砂眼 加工不良 形状不良 其他 总计
数量 32 15 50 4 3 104
百分比 0.31 0.14 0.48 0.04 0.03 1.00
累计百分比 0.31 0.45 0.93 0.97 1.00
五、过程决策程序图法（PDPC法）
过程决策程序图法是为了实现研究开 发目标，在制定计划或进行系统设计时， 预测事先可以考虑到的不理想的事态或 结果，把过程的特性尽可能引向理想方 向的方法。
六、箭条图法
箭条图法是计划评审术和关键路线法 在质量管理工作中的具体应用。
七、KJ法（亲和图法）
KJ法是把事件、现象和事实，用一 定的方法进行归纳整理，引出思路，抓 住问题的实质，提出解决问题的办法。
直方图的作图步骤
（1）收集数据。如表2.1所示是收集到的某产 品的质量特性数据,其样本大小为n=100。
（2）找出数据中的最大值、最小值并计算极 差值。最大值=63，最小值=38，极差=63-38=25