关于中国资源综合利用协会召开“尾矿综合利用产业技术创新战略联盟”成立大会的说明中国资源综合利用协会就是经原国家经贸委批准成立的全国性专门从事资源综合利用的行业组织,由国务院国资委主管,受国家发展改革委、工信部、科技部业务指导。

我公司2006年加入该协会。

2009年该协会邀请尾矿综合利用产业相关单位、大学与科研机构,联合组建“尾矿综合利用产业技术创新战略联盟”,我公司2009年加入该联盟,就是该联盟的成员单位。

联盟定于2010年3月23日在北京召开成立大会及联盟第一届理事会,同期举办“中国尾矿资源综合利用产业发展高层论坛”。

我公司就是该联盟的会员单位,免会务费,住宿费自理。

会议要求将参加会议人员回执尽快发给她们,请及时安排参会人员。

技术处2010年3月16日首钢矿业公司近年来资源综合利用的研究与实践一、矿业公司资源综合利用技术研究(一)排土场矿石回收技术研究随着露天采区陆续闭坑,矿业公司资源紧张的矛盾异常突出,严重制约矿业公司的可持续发展。

大石河铁矿排土场共有废石资源3、89亿吨,露天开采受原采矿工艺制约,矿石回采率仅为94、34%,露天开采矿石损失折合矿石约2205万吨,资源潜力巨大,具有充分的回收利用价值。

为了能够充分、合理的回收利用资源,2004年以来矿业公司围绕排土场矿石回收综合利用开展了资源化开发工作。

先后进行了排土场开采与矿石回收工艺的研究工作。

研制出适用排土场开采、矿石回收工艺,在大石河铁矿裴庄东排土场实施,成功实现了排土场矿石的高效回收的综合利用,经济效益与社会效益显著。

排土场矿石回收采用"粗选与分级精选"新工艺。

该工艺流程合理,适应性强,技术、经济指标先进;尾矿库尾砂综合利用采用阶段磨矿、阶段磁选的主体工艺,铁精矿品位达到66%,该工艺具有创新性,总体上达到了国际先进水平。

大石河铁矿裴庄东排土场矿石回收投入后,每年可从废石中回收磁铁矿石78万吨(品位>23%),可多产铁精矿19、60万吨(品位66％计),选矿厂年经济效益9128、5万元,同时可减少排土场占地。

2005年以来,矿业公司共建设15条排土场矿石回收生产线,年处理能力达到3000万吨以上。

(二)、尾矿库尾砂综合利用研究首钢水厂铁矿老尾矿库堆存尾矿砂约有1、05亿吨,尾砂品位达到10、13％,相当于有1064万t的金属铁赋存于尾矿中。

为了能够充分合理的回收资源, 自2004年以来,首钢矿业公司自选课题,围绕尾矿砂的二次利用开展了研究工作,通过实施尾砂性质的分析与研究、尾砂再选及分级工艺的研究、尾砂开采及堆存的方案研究与尾砂综合利用工程的设计,成功开发了磁铁矿尾矿库尾砂综合利用工艺,实现了尾矿库尾砂的综合利用。

该项目对尾矿性质进行了综合分析及再选与分级试验研究,确定尾矿再选回收铁金属与生产建筑用砂的可行性。

对铁矿选矿厂尾矿库中的老尾矿采用阶段磨矿、阶段磁选的主体工艺,使铁精矿品位达到66%,并对粗选后的尾矿用旋流器分级生产建筑用砂。

该项目具有创新性,总体上达到了国际先进水平。

2006年投入应用,生产实践表明,该工艺投产后,当年可获得合格铁精矿21万吨,生产建筑用砂64、7万m3,年可实现经济效益4960万元。

同时可减少尾矿的排放量、延长尾矿库服务年限,生产建筑用砂可缓解开采天然砂造成环境的破坏,具有良好的社会效益。

该项目符合可持续发展战略与循环经济的需要,在冶金矿山磁铁矿尾矿库尾矿综合利用领域具有推广价值。

二、矿业公司资源综合利用实践矿产资源不可再生,循环经济就是矿业可持续发展的必由之路。

首钢矿业公司作为资源型企业,明确提出了“用有限的资源,创造最大价值”的理念。

严格遵守国家的《矿产资源法》等法律法规,坚持诚信经营,全面履行采矿权人的责任与义务。

严格采矿、选矿生产管理,推进工序管理升级,控制矿石损失贫化,降低尾矿品位,不断提高资源利用率。

转变资源观念,推进矿山废弃物资源化、产业化。

(一)、提高现有资源利用标准。

加强采矿生产管理,强化资源储量统计与监测,采取牙轮钻探矿取样等方式,动态补充完善地质资料,指导正规开采。

从“九五”开始,对地质品位低于开采设计边界品位的含铁岩石,进行选矿试验与研究论证,将铁矿石入选品位由≥20％下调到≥15％,提高采矿回采率,十五以来累计利用含铁岩石870万吨以上。

(二)、充分利用闭坑采区资源。

采用硐采、地采、挂帮矿回收等技术措施,复采已闭坑采区或回收利用边角矿等残留资源。

其中:对大石河采区边坡出露的零散资源及开采范围盲矿体,进行全面研究,2002年9月份开始,应用硐采技术与采用小型挖掘设备进行开采,累计回收矿石149万吨。

杏山采区挂帮矿开采,2005年开始,目前已形成年100万吨矿石生产能力。

(三)、加快利用深部资源。

进行迁安矿区成矿模式与找矿规律的研究,按照“探边摸底,拓展外围”原则,对老采区深部及外围进行资源勘探。

借助国家“危机矿山”资源接替的政策支持,获得杏山、二马等区域16、9平方公里的探矿权,目前基本完成深部资源详勘。

积极申办“裴羊柳”闭坑采区深部探矿许可证。

实施露天与地下联合开采,2006年开始建设320万吨矿石生产能力的杏山地下开采项目,预计2010年投产;完成马兰庄铁矿露天转地下开采设计;正在筹备孟家沟铁矿等露天与地下联合开采工作。

(四)、回收排土场矿石资源。

1992年11月停止使用的大石河铁矿裴庄东排土场,堆存废石4800万吨。

经过取样分析与技术论证,提出开发利用方案。

自行研制干选回收设备,实施大粒度干选工艺,2005年建成3条干选矿石回收系统并投入运行,年回收含铁品位17%以上的矿石60万吨。

该项研究通过中国金属学会冶金科技成果评价。

随后广泛推广应用,目前在裴庄、二马、水厂等排土场建成15条干选生产线,年处理能力达到3000万吨以上,年回收矿石200万吨以上。

(五)、开发利用赤铁矿资源。

孟家沟采区有1300万吨赤铁矿资源,含铁品位低、磁性率低,原设计与磁铁矿混在一起处理,金属回收效果差,得不到有效利用。

通过选矿工艺技术攻关,确定弱磁-强磁联合选别工艺,2004年对大石河选厂1、2系列进行改造,建成阶段磨矿、阶段选别、弱磁－强磁联合选别工艺流程,处理赤铁矿。

2006年再次扩建投入1个系列,形成年处理110万吨、产粉20万吨的能力。

已累计处理赤铁矿217、36万吨,生产精矿粉41、56万吨。

(六)、持续降低尾矿品位。

降低尾矿品位、减少金属流失就是提高资源利用率、降低选矿成本的有效措施。

历史上水厂铁矿的尾矿品位一直在9％以上。

从1996年1月至2003年1月,应用一、二段“盘式再选回收机”与“复合闪烁磁场精选机”两项自主知识产权,采用三段低、高场强的复合磁选回收工艺,充分利用老主厂闲置的磨选系列对再选粗精矿进行再磨再选,成功开发了尾矿复合再选新工艺,尾矿品位降低了2、44％。

针对矿石资源日益紧张且不能再生的实际,2006－2008年连续组织技术攻关,强化工序管理,尾矿品位降到了7％以下。

2009年以来,进一步转变观念,采取技术与管理措施,降尾工作取得新的突破。

目前,水厂铁矿综合尾品降到了6％以下的水平;大石河铁矿的降尾工作也取得明显进展,由原来的7％降到了6％左右。

同时,在选矿生产过程中,提高磁滑轮工艺标准及参数,减少磁性铁损失,甩尾产率由8、5％调整为6％;对磁滑轮甩出的尾矿采取再选回收措施,使磁滑轮尾矿品位由9－10％降到7－8％。

(七)、实施尾砂再选综合利用。

水厂新水尾矿库1995年停止营运,共存有尾砂约1、1亿吨,可用尾砂量8100万吨。

由于历史与技术原因,老尾矿库的尾砂品位在10％左右,远高于现在的排放标准,有较大回收利用价值。

经过多次专题研究与试验,采用细磨精选技术,确定了方案与工艺流程,实施了尾砂再选综合利用工程。

2005年8月份开始设计并建设了年处理尾砂1000万吨、回收含铁品位20％的粗精矿165万吨、生产精矿粉30万吨的选矿厂。

目前已累计处理尾矿砂2595、70万吨、生产精矿粉81、35万吨。

同时,再选后的尾矿砂可生产出建筑用砂,随着河砂资源的减少,有较广阔的市场前景;还能扩大尾矿库的库容,延长尾矿库服务年限5、6年。

(八)、利用固体废弃物发展沙石料产业。

采矿生产剥离出来的岩石,选矿生产分离出来的尾矿砂,排弃需要费用,存放又污染环境,就是企业的沉重负担。

对此,树立市场经济的资源观,开辟固体废弃物资源化途径,使之变废为宝。

1、利用磁滑轮碎石、尾砂生产建筑石料。

聘请北京建筑工程学院进行配制商品混凝土的专项研究,利用尾砂配置的混凝土平均抗压强度比天然砂混凝土高12％,按一般配比用磁滑轮碎石加尾砂配制的混凝土与易性良好,可以配制C50以下泵送混凝土及普通混凝土,比河砂节约水泥100kg/ m3,属于新型环保材料。

目前磁滑轮碎石、尾砂已广泛应用于各类工程建设。

从投产至今累计生产建筑用尾砂200万立方米,磁尾碎石158万立方米,实现销售收入超过2200万元。

2、利用尾砂开发建材产品。

成立环保建材厂,取得国家建设部颁发的企业资质证书。

采用旋流器工艺,对选矿尾砂进行分级,生产建筑用砂,达到国家GB/T14684-2001《建筑用砂》标准。

以此为原料,建成生产线6条,发展新型环保建材产品。

此类产品不用烧制,不占耕地,没有污染,价廉物美。

目前,已形成彩色路面砖、透水型彩砖、小型空心砌块、路缘砖、墙体砖等5大系列、16个品种。

建厂以来,总产值达2700余万元。

3、利用废石加工铁路道砟。

投资300余万元,在水厂铁矿建成一条华北地区最大、年产40万m3的铁路道碴生产线。

其产品结构致密、硬度高、抗风化、耐腐蚀性好,与普通道砟比,可延长铁路路基养护周期3倍以上,已被广泛应用于大秦线、京沪线等主干铁路的路基铺设,连续多年获得天津铁路分局免检产品,成为其5家道砟定点生产厂家之一,累计销售120万立方米以上,销售收入超过3300万元。