文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.㈠实训前准备工作：102、实习量具1）测量范围为0~150 的游标卡尺2）63mm×100mm 的直角尺（0 级精度）3)0~300mm 的高度游标卡尺2、实习工具、刃具1）锯弓、锯条2）划线平板告知3）粗齿平锉一把3、实习材料：Ｑ235，规格为80mm×80mm×10mm㈡本次课学习的主要内容和目的：10主要内容：1、掌握正确的锯削姿势、动作要领，能对各种型材进行正确的锯削，并达到一定的锯削精度。
2、能根据不同材料正确选用锯条，并能正确装夹。
目的：掌握锯削基本操作技能，并达到一定的锯削精度。
㈢本次课技能训练任务：锯削操作训练Ⅰ【讲授】锯削相关知识一、锯削姿势示范⑴握法⑵姿势⑶锯削操作方法1）直线式2）摆动式3）速度约为40 次/min⑷起锯方法示范1）远起锯俯倾15°为宜2）近起锯仰倾15°为宜起锯的要求：压力要小，速度要慢。
为了起锯顺利，可将锯条靠在左手大拇指处，以防止锯条在工件表面打滑。
二、各种材料的锯削方法⑴棒料的锯削⑵管子的锯削⑶薄板料的锯削三、锯条的安装方法齿向前，松紧适当【操作】让学生根据老师示范动作及图样技术要求锯削操作35600教学步骤教学设计【技能训练图】时间分配（分钟）训练Ⅰ【成绩评定】据评分表细则20序号技术要求配分检测结果分数学生自测教师检测1（25±0. 4）mm15×2 2锯条安装正确10 3锯削姿势正确10 4锯削断面纹路正确155锯面平面度误差小于等于0.5 mm156敲学号、去毛刺5 7工艺槽锯削正确5 8安全文明生产10损坏形式产生原因预防及处理方法锯缝歪斜1、工作夹持歪斜，锯削时又未顺线找正2、锯条安装太松或锯条与锯弓平面扭曲3、锯弓未摆正或用力歪料1、重新夹持工件并找正2、锯条装夹注意松紧要适当3、摆正锯弓并注意用力均匀锯条折断1、锯条装夹过紧或过松2、工作装夹不牢，抖动或松动3、锯缝歪斜，借正时扭断4、压力太大5、新锯条在原锯缝中卡住6、推锯时手不稳，呈扭曲状况1、锯条装夹注意松紧适当2、工作装夹牢固，锯缝靠近钳口3、扶正锯弓，按划线锯削4、压力适当5、调换新锯条后，工作应反向装夹，重新起锯6、纠正推锯动作锯齿崩裂1、起锯方向不对，角度太大2、突然碰到砂眼、杂质1、选择正确的起锯方向和角度2、碰到砂眼、杂质时减少压力教学步骤教学设计时间分配（分钟）训练Ⅰ锯削时的缺陷分析与处理【提问】学生在训练过程中出现的问题进行讨论10作业1、什么是锯路？锯路的作用是什么？2、锯削时起锯的方法有几种？各自的特点是什么？15课后小结与体会10本次课标题：孔加工授课班级数模1051 装备0911 装备0912 机电1011、1013第14 周/第3 次授课时间第2 周/第3 次第6 周/第3 次第10 周/第 3 次第17 周/第3 次授课地点钳工实训场地主要教学方法任务驱动法课型理实一体课业内容孔加工训练任务根据图样要求利用孔加工完成工件并达到技术要求。
教学目标知识目的⑥掌握标准麻花钻的刃磨；⑦掌握划线钻孔的方法，并能对一般的孔进行钻削加工；⑧掌握扩孔、锪孔和铰孔的方法。
技能①掌握标准麻花钻的刃磨；②掌握划线钻孔的方法，并能对一般的孔进行钻削加工；③掌握扩孔、锪孔和铰孔的方法。
态度①严谨认真，精益求精的工作态度；②耐心细致的工作作风。
教学重点钻头刃磨、钻、扩、锪孔操作教学难点钻头刃磨教学资源与工具教材：《钳工技能训练》工量具：游标卡尺、划针、划规、样冲、锤子、钢尺、钻头（若干）教学步骤教学设计㈠实训前准备工作：3、实习量具1）测量范围为0~150 的游标卡尺2）63mm×100mm 的直角尺（0 级精度）3)0~300mm 的高度游标卡尺2、实习工具、刃具时间分配（分钟）5告知1）钻头φ5、9.8 2）铰刀φ10 3）90°锪钻φ123、实习材料：Ｑ235，规格为80mm×80mm×10mm㈡本次课学习的主要内容和目的：5主要内容:1、讲授钻头、锪钻及铰刀的相关知识；2、讲授及示范麻花钻的刃磨，钻孔、锪孔、铰孔操作；3、注意操作安全。
本次课标题：螺纹加工授课班级数模1051 装备0911 装备0912 机电1011、1013第14、15 周/第4 次授课时间第3 周/第4 次第7 周/第4 次第11 周/第 4 次第17 周/第4 次授课地点钳工实训场地主要教学方法任务驱动法课型理实一体课业内容螺纹加工训练任务根据图样要求完成工件并达到技术要求。
教学目标知识目的⑨掌握攻螺纹底孔直径的确定。
⑩掌握套螺纹时圆钢直径的确定。
⑪掌握攻、套螺纹的操作方法。
技能①掌握攻、套螺纹的操作方法。
态度①严谨认真，精益求精的工作态度；②耐心细致的工作作风。
教学重点攻、套螺纹操作教学难点攻、套螺纹操作教学资源与工具教材：《钳工实训与操作》工量具：划针、划规、样冲、平锉刀、钻头、丝锥、板牙、绞杠、游标卡尺、刀囗角尺、钢尺、游标高度尺教学步骤教学设计㈠实训前准备工作：4、实习量具1）测量范围为0~150 的游标卡尺2）63mm×100mm 的直角尺（0 级精度）3)0-300mm 的高度游标卡尺时间分配（分钟）20告知2、实习工具、刃具M12 丝锥M12 板牙3、实习材料Ｑ235，规格为81mm×80mm×10mm 圆钢φ12 mm×100 mm×313教学步骤教学设计8、丝锥退出时，先用铰杠平稳反向转动，当能用手旋动丝锥时，停止使用铰杠，防止铰杠带动丝锥退出，从而产生摇摆、振动并损坏螺纹表面粗糙度。
（二）套螺纹1、夹好工件,一手用手掌按住铰杠中部,沿圆杆轴向施加压力,另一手配合做顺时针方向旋进,转动要慢,压力要大,并保证圆板牙端面与圆杆轴线的垂直度。
2、正常套螺纹时不要加压,让圆板牙自然旋进,以免损坏螺纹和板牙,经常倒转板牙进行断屑。
3、在钢件上套螺纹时要加切削液。
时间分配（分钟）【技能训练图】训练Ⅰ【操作】学生根据老师示范动作和按图样技术要求进行操作训练【提问】学生在训练过程中出现的问题进行讨论16 520 10㈠实训前准备工作：5、实习量具151）测量范围为0~150 的游标卡尺2）63mm×100mm 的直角尺（0 级精度）3)0~300mm 的高度游标卡尺2、实习工具、刃具1）样冲2）划线平板3）300mm 的中齿平锉告知3、实习材料：Ｑ235，规格为63mm×68mm×10mm㈡本次课学习的主要内容和目的：10主要内容：1）讲授常用量具（游标量具、千分尺、百分表）的使用方法及读数方法；2）讲授及示范锉削姿式、动作要领；目的：掌握锉削基本操作技能，并达到一定的锉削精度；㈣本次课技能训练任务：1、测量、划线2、平面锉削序 号技术要求配 分检测结果 分 数学生自测教师检测1（24±0.042）mm20 2R12mm 20 3 平面度误差小于等于0.05mm104 线轮廓度误差小于等于 0.4mm205垂直度误差小于等于 0.06mm106表面粗糙度 R a ≤3.2μm6【技能训练图】【巡回指导】60教学步骤教 学 设 计时间分配（分钟）训练Ⅰ 〔曲面锉削〕【成绩评定】据评分表细则307圆弧与平面光滑连接 7108安全文明生产7【提问】学生在训练过程中出现的问题进行讨论作业1、曲面锉削的方法有哪些？2、锉削外圆弧面的方法有哪两种？3、简述推锉操作的应用。
20课后小结 与体会10【讲授】对称度误差的测量方法301、用百分表测量法：对T 形工件对称度误差测量方法，如下图所示。
相关知识测量时分别以A 面和B 面为测量基准，将百分表的测量触头分别与工件的两个测量表面垂直接触，测量尺寸H 和H’,通过尺寸H 和H’之间的比较，确定工件的对称度误差。
2、间接测量方法：如下图所示可通尺寸A 来间接保证T 形零件加工的对称度，该尺寸的计算公式为A＝C/2＋（B/2±δ）±对称度公差/2C————实际尺寸B————理论尺寸δ————尺寸B 的极限偏差8教学步骤教 学 设 计时间分配（分钟）如下图所示为对称度误差计算实例，假如尺寸 C 的实际加工为 60mm,尺寸+0.05B 控制为mm ，对称度误差为 0.08mm ，则尺寸 A 的计算结果为相关知识解：根据经验公式可得A=C 实际尺寸/2+（B 理论尺寸/2±δ）+对称度公差/2A max =60/2+（20/2+0）+（-0.08/2）=39.96mmA min =60/2+（20/2-0.084）+（+0.08/2）=39.956mm 答：尺寸 A控制的最大尺寸为 39.96mm ，最小尺寸为 39.956mm 。
用百分表测量工件的对称度误差时，应在测量前清理工件测量表面和基准表面的毛刺和切屑，同时将测量平板表面擦拭干净，避免多余的毛刺、 切屑遗留在工件或平板表面，从而影响对称度误差的测量精度。
【技能训练图】训练10 0教学步骤教 学 设 计【讲授】实习步骤：1、来料检查，修整基准面。
2、断料加工，断料时可按件 1 的尺寸 45mm 来划线锯削。
3、划出件 1 的加工轮廓线。
时间分配（分钟）304、加工件 1，保证尺寸（64±0.037）mm 和45-0.039mm 。
5、按图 1 所示要求加工角 1，用锉削保证尺寸 44mm 和 加工尺寸 44mm 时应考虑对称度的要求。
20-0.033mm ，6 、如图 2 所示要求加工角 2 ，用锉削保证尺寸20-0.033mm ，并保证对称度要求。
24-0.033mm 和训练 1图 1图 27、划出件 2 的加工轮廓线。
8、加工件 2 的尺寸（64±0.037）mm ，尺寸 45mm 可先进行粗加工，留 有一定加工余量，在配合完毕后做修锉加工。
32教学步骤教学设计时间分配（分钟）9、钻排孔，去除件2 的型腔废料，如图3 所示。
图3训练110、粗加工件2 的型腔，并留有适当的修配余量。
11、以件1 为配合基准，精加工件2 型腔各表面，保证配合精度，控制各项形位公差。
12、修整件2 的尺寸45mm，保证配合尺寸（64±0.037）mm。
13、划出孔的中心线检验方框，并打样冲眼。
14、按钻底孔→扩孔→铰孔的顺序加工∮10H8 的孔，选用合适的孔加工刀具，并保证孔距尺寸。
15、去除毛刺，复检工件时所有的尺寸和各项形位误差。
16、敲学号，上油，交工件。
【操作】学生根据图样技术要求进行操作训练350【技能训练图】训练1教学步骤教学设计时间分配（分钟）训练1【讲授】实习步骤一、件Ⅰ的加工1、来料检查，修整基准面。