冲击钻钻孔灌注桩工艺性试桩总结冲击钻钻孔灌注桩工艺性总结一、试桩依据1、《客运专线铁路桥涵施工技术指南》(TZ213-2005)2、《客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号3、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）4、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）5、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）6、《沪昆客专长昆（湖南）段指导性施工组织设计》7、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）8、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101号9、《建设标准化管理体系》根据以上规范和规程，我工分部于2010年11月5日至11月20日组织实施了冲击钻钻孔灌注桩工艺性试桩工作。

现将试桩施工工艺及所取得的施工参数、试验检测结果分析汇总如下。

二、工程基本概况我分部施工里程为DK202+545～DK217+366.15, 总长14.821km。

墩台基础类型采用钻孔灌注桩基(Ф1.0m、Ф1.25m、Ф1.5m钻孔桩)。

本次试桩为红阳特大桥19#～1，该桥中心里程DK206+663.23，属于Ⅵ级地震区。

19#～1桩基桩径为1.0m，桩长均为20m。

根据勘察地质资料显示，土层为粉质黏土、粗角砾土、泥质灰岩，具有很好的代表性。

三、工艺性试桩的内容及目的1、此次试桩是根据施工组织设计的施工工艺流程，经过前期准备，通过施工工序：施工准备→施工放样→埋设护筒→钻机就位、校正→测量复核→冲击钻钻孔施工→成孔质量检测→清孔→沉渣检测→安装钢筋笼→下导管→二次清孔→混凝土灌注→凿桩头→成桩检测等工序，精心施工，通过试验来提高施工质量及施工效率。

2、试桩目的通过试桩，可以达到以下基本目的：1、摸索适应于不同地质状况的成孔工艺，总结经验，为正式桥梁桩基施工提供工艺参数。

2、验证地质钻探资料或设计参数，为优化设计提供依据。

3、让操作工人熟悉冲击钻桩基施工工艺及方法。

4、树立企业良好的作风，为以后的施工做好准备，避免施工中出现不必要的问题，顺利完成沪昆客专的建设。

四、资源配置情况1、人员⑴现场负责人1人；技术人员2人（昼夜倒班）；测量人员3人，主要进行中桩放样；试验人员3人。

⑵钻机配备人员7人，其中机手2人，辅助工人5人。

主要是进行钻孔、灌注等工作。

⑶钢筋笼焊接5人，主要进行钢筋笼焊结。

2、机械设备⑴EX220-5挖掘机1台，主要用于泥浆池开挖、钻渣的清理工作。

⑵CZ-60冲击钻钻机1台，钻头直径1m。

⑶QY16吊车1台，用于吊装钢筋笼、导管。

⑷HD500GF发电机1台。

⑸AX-400型电焊机3台。

⑹10m3混凝土运输罐车3台。

5、混凝土配合比⑴采用C30高性能混凝土配合比，配合比比例为水泥：细骨料：粗骨料：粉煤灰：矿粉：外加剂：水=300：780：1060：70：30：4：150。

⑵计算性能指标为：水胶比0.375，砂率42.4% 。

⑶要求塌落度180-220mm。

⑷配制强度43.9MPa。

6、钢筋主筋采用HPB235φ16钢筋，箍筋采用HPB235φ10钢筋。

钢筋笼主筋焊接采用闪光对焊。

五、试桩过程的时间安排1、施工准备：2010年11月28日，进行了场地平整、挖泥浆池、制备泥浆、测量放样、埋设护筒、钻机就位、导管承压密水性实验、复核护筒中心与桩位中心重合。

2、冲击钻钻孔：2010年11月06日11点28分开始钻孔，2010年11月16日11：47终孔。

3、安装钢筋笼：2010年11月19日19：40至2010年11月19日20：50。

4、二次清孔：2010年11月20日15：30-18：40。

5、灌注：2010年11月21日17点06分开始灌注，2010年11月21日19点46分灌注完毕。

六、19号墩1号桩施工过程1、施工准备⑴作业工区总工组织技术人员进行施工图纸会审，对施工现场进行深入的调查和研究，收集与施工相关资料，编制合理的施工组织方法，使桩基施工保持连续、均衡、有节奏地进行，经报监理工程师审批后实施。

⑵对试桩的墩位进行精确技术交底，确定其在施工时的具体操作方法和注意事项。

⑶对19墩1号桩基进行测量放样后，进行施工场地平整，做好施工准备工作。

⑷冲击钻钻机、挖机、吊车等设备进场后进行安装、调试。

⑸钻孔桩钢筋及声测管材质经检验合格后进行加工，用于混凝土拌合的设备及材料经验收无误后方可开工。

⑹完善质量自控体系，做好文明施工，规范现场管理，做到标识清楚。

⑺加强环保措施，对钻孔泥浆排放和运输，以及钻孔对地下水和当地河流等的影像，要制定预防措施。

2、护筒埋设⑴19号墩位于旱地中，埋设护筒前，我工区对施工场地进行了平整处理，确保钻机底座场地平整、密实，以避免在钻进过程中钻机产生沉陷、倾斜现象。

⑵进行测量放样，经监理现场复核无误后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。

⑶护筒由厚度5mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大500mm，为1500mm.经检查护筒焊缝牢固、密封不漏水。

将护筒外侧周围0.5m范围内的土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下，护筒口顶端应高出地下水或孔外水2.0m，同时高出地面约50cm，好防止杂物、泥水流入孔内。

⑷钢护筒底端的埋置深度，对于粘性土应为1.0～1.5m，对于砂土不得小于1.5m，对于软土、淤泥不小于3.0m，当软土、淤泥较厚时，应尽量深入到不透水层粘性土内1.0～1.5m。

⑸钻机就位并使钻头居于孔中心，并严格保护护筒的竖直位置,经监理工程师确认后实施钻进。

钻机钻头中心与钢护筒中心位置偏差不得大于5cm。

3、泥浆调制泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工过程中，我们注重了严格控制泥浆性能指标。

泥浆的主要性能有：相对密度、粘度、静切力、含砂率、失水率、酸碱度，各个指标之间是相互影响的。

开钻前钻机配备了下列泥浆性能检测仪器：泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含砂率仪，100ml量杯等，并存放于施工现场。

钻孔方法地层情况相对密度黏度（s）含砂率（%）胶体率（%）PH值冲击钻一般地层1.1-1.3 16-20 ≤4 ≥95＞6.5易塌地层1.25-1.45 19-28 ≤4 ≥95 8-10优质泥浆1.10-1.20 18-22 ＜2 ≥98 8-10本次试桩泥浆制作控制指标：泥浆比重：1.14 g/cm3；黏度：18～20s；含砂率：2%；胶体率：96%；PH值：9。

为满足施工环保要求和泥浆重复使用，在桩位附近设置了泥浆池和沉淀池。

5、冲击钻钻孔施工①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。

②冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

③钻孔连续进行，遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。

在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定；在粘土层中钻进时应采用改造过的钻头，钻头上设射水管，通过高压射水等措施，及时清除糊钻的粘土，同时要控制钻进速度，加强观察，防止因糊钻而扭断钻杆。

④钻进过程中，每进5～8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。

⑤冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

6、成孔、清孔⑴成孔检测：钻孔深度达到设计标高后，根据以下表格检查项目对孔深、孔径、孔位、项目允许偏差孔的中心位置（mm) 100孔径（mm) 不小于设计桩径倾斜度小于1％孔深比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm) 柱桩≤5mm，摩擦桩≤200mm根据钻机钻杆长度和测绳两个数据同时控制孔深，孔深达到设计标高后，经检查满足设计要求后约请监理工程师进行成孔检验，并填写成孔检验记录。

⑵清孔要求①只有成孔检测合格后才可清孔。

清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。

②清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.1，沉淀厚度﹤5cm，摩擦桩不大于20cm，即满足清孔标准。

③钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。

不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

7、钢筋笼加工与吊放⑴钢筋笼加工与安装施工方法①19#-1桩基的钢筋笼长度为21.03m，桩基钢筋均为HPB235钢筋，桩基钢筋伸入承台1.1m，需制作的钢筋笼主筋长度为21.03m。

端部按照图纸要求，弯成180°弯钩，承台底1m以上桩身钢筋按照要求用塑料袋包裹，以隔离桩头混凝土，保持凿除桩头后桩身钢筋的清洁。

②钢筋笼分节加工制作，考虑搭接长度，钢筋笼分节长度9m+12.03m，并按照分节进行编号。

经监理验收合格后，在状态牌上填写“合格”，可以组织运输。

③钢筋笼吊装时配备了专用托架，用平板车运至现场，在孔口利用汽车吊吊放。

下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后采用搭接连接。

焊接采用单面焊，并将接头错开50cm以上。

经检查焊缝饱满，焊渣已经敲除，焊缝长度符合规范要求。

为使钢筋骨架有足够的钢度以保证在运输过程中不产生变形，每隔2m用HRB335φ20mm钢筋设置一道加强箍。

在箍筋上设塑料垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。

钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，采用“金桥J502焊条”，以保证钢筋笼焊接质量。

④钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。

挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于±5cm。

⑵钢筋笼加工与安装施工控制指标①钢筋原材料加工施工控制指标：受力钢筋全长（允许偏差）：±10mm；骨架外径：±10mm；箍筋内尺寸（允许偏差）：±3mm；受力钢筋间距：±0.5d（8mm）；箍筋间距：±20mm；加强筋间距：±20mm；②钢筋笼安装施工控制指标：中心平面位置：20mm；骨架顶面高程：±20mm；骨架垂直度：±1%；8、下导管⑴在吊入钢筋骨架之后，马上进行下导管，然后进行泥浆循环，以防止出现塌孔或缩径现象。

⑵导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），15分钟不漏水为宜。

仔细检查导管的焊缝。

在连接导管时，用橡皮密封圈，并打紧导管接头，以防止灌注混凝土时发生导管漏水现象。