工件表面均匀泛黄，但仍有完整的磷化膜，即磷化速度慢，处理时间短；延长一定时间，仍形成均匀完整膜。
A、总酸点低，酸比低，没有达到工作点数。
B、促进剂少。
C、磷化温度低，相对磷化时间短。
D、游离酸点高。
A、补加磷化液
B、补加促进剂
C、多发生在配槽时，应延长磷化时间，提高温度。
D、用中和剂调整。
磷化膜呈蓝紫色
磷化后工件表面附着沉渣、晶体
原因
对策
磷化工作液工作正常的条件下，表调失效
重配表调液
处理过程中加入大量中和剂，产生的沉渣（无机整体）不能充分反应，尤其在槽液《10度时加入中和剂。
加入一定量磷化液
磷化处理槽中沉渣多
倒槽排渣
酸比高于30以上，或总酸点低，游离酸点正常
补加磷化液
水洗不充分，水洗槽受到污染
更换水
3.更换槽液
3
磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白
1.促进剂含量过高
2.表调失去作用或是表调后水洗过度
3.磷化液杂质过多、老化
1.让促进剂自然降低
2.加强表调
3.换槽
4
工件表面覆盖一层结晶体
1，游离酸度过低
2，温度过高
1.加一些磷酸
2.降低温度
5
槽液沉渣过多
1．促进剂浓度过高
2．游离酸度过高
3．工件磷化时间过长
2.补加磷化剂
3.升高磷化槽液温度
4.补加磷化剂
5.加强脱脂或延长磷化时间
6.翻动工件或改变工件位置
7.调整或更换磷化槽液
8.注意增大工件间隙，避免接触
2
磷化膜过薄
磷化膜太薄，结晶过细或无明显结晶，抗蚀能力差
1.总酸度过高
2.磷化时间不够
3.处理温度过低
4.促进剂浓度高
5.工件表面有硬化层
6.亚铁离子含量低
4．中和过度形成结晶沉淀
1.让其自然降低
2.补加碱
3.缩短时间
4.补加磷酸
磷化膜的缺陷及解决方法：
磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄锈产生于前处理 过程
现象
原因
对策
红锈
磷化后，磷化膜完整，但疏松。
局部泛黄，膜粗厚
原材料锈蚀过重，在工艺条件稳定的情况下，表调失去效果。
防锈完全，在没有除锈的工序中，处理前砂纸打磨，重新更换表调液。
6、槽液沉渣过多
1.总酸度低、酸比低
2.促进剂浓度低
3.磷化温度低、时间短
1.补加磷化液和碱
2.补加促进剂
3.提高温度
4.延长时间
2
磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色膜
1.工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈
2.表面调整能力差
3.磷化液中杂质多
1.加快工序间周转或实施水膜保护
2.改进表调
1
无磷化膜或磷化膜不易形成
工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
1.工件表面有硬化层
2.总酸度不够
3.处理温度低
4.游离酸太低
5.脱脂不净或磷化时间偏短
6.工件表面聚集氢气
7.磷化槽液比例失调，如P205含量低
8.工件重叠或工件之间发生接触
1.改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层，达到表面处理要求
4.游离酸度偏低
5.磷化温度低
6.工件表面产生过腐蚀现象
1.加强磷化前工件表面的预处理
2.除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间
3.提高亚铁离子的含量，如补充磷酸二氢铁
4.加入磷酸等，提高游离酸度
5.提高槽液温度
6.控制除锈时间或更换除锈剂
4
磷化膜挂灰
磷化膜干燥后表面有白色粉末
1.槽液含渣量过大
2.酸比太高
磷化常见问题及解决方法
一、锌系磷化常见问题
序号
质量问题
外观现象
产生原因
解决方法
1
工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜
1、工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜
2、磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形成完整膜
3、磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色膜
4、磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白
5、工件表面覆盖一层结晶体
现象
原因
对策
局部呈蓝紫色
A、工艺正常时，表调中有效成份低
B、总酸点低，游离酸点也低。
C、促进剂浓度高（5-7点）
A、补加或重配表调液。B、添加磷化液。
C、让其自然降低或加一定量的中和剂（0.3G/L）
均匀出现蓝紫色
A、工艺正常时，表调失去作用。
B、总酸点太低。
C、工艺正常，表调正常时，说明磷化处理槽中杂质太多，老化严重
3.磷化槽液喷淋不均匀
4.工件表面钝化
5.磷化温度低
7.表调效果差或表调失效
1.加水稀释磷化槽液
2.延长磷化时间
3.升高处理温度
4.停加促进剂
5.用酸洗或喷砂处理，达到表面处理要求
6.插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况
7.更换或添加表调剂
3
磷化膜结晶粗大
磷化膜结晶粗大、疏松多孔、表面有水锈
1.工件未清洗干净
2.工件在磷化前生锈
3.亚铁离子含量偏低
原因
对策
磷化后不干净
烘干前水洗要充分
加入表调液时，未充分溶解，固体附在工件上
用温水充分溶解表调剂（固体），再加入水槽中
用后处理剂时，浓度过高
后处理剂不应超过规定值
涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现象相吻合，则为磷化出现问题
按（5）处理
烘干时，工件中存水，未烘干
充分烘干
序号
质量外观
外观现象
产生原因
解决方法
增加酸洗
磷化膜不均匀干痕
原因
对策
在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色，呈金黄色和蓝紫色
充分除油
将总酸点提高到30以上
磷化后磷化膜有粗糙斜丝：工件表面产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白
原因
对策
表调失效
重配表调剂
磷化工作液中促进剂量低
补加促进剂
游离酸点高
用中和剂进行中和
涂装：涂装后漆膜气泡，产生异常的线状或环状涂膜
3处理温度过高
4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上
5.工件表面氧化物未除净
6.溶液氧化剂含量过高，总酸度过高
1.清除槽底残渣，并定期过滤
2.补加磷化剂
3.降低磷化处理温度4.静置磷化槽液，并翻槽
5.加强酸洗并充分水洗
6.停加氧化剂，调整酸的比值
5
磷化膜发花
磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
1.除油不净
2.表调剂效果不佳或失效
结疤：磷化膜形成不完全
原因
对策
除油未尽
表调液中混入过多杂质
磷化槽中沉渣多
游离酸点高
重新除油
重配表调液
倒槽排渣
用中和剂处理
磷化膜出现水锈斑
原因
对策
钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油
加强除油剂的除油能力
脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽表面浮油太多
浮油除去，升高温度
酸性除油剂除油未尽
补加药剂
点状红锈经磷化后变成白点或黄色水锈
A、重配表调液
B、添加磷化液
C、倒槽或重配表调液
磷化后工件表面挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状）
原因
对策
酸比高
添加一定量磷化液
游离酸点高
按比例加入中和剂
促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂，再突然大量加大；游离酸点高时加入促进剂。
应缓慢加入促进剂，多批次少量加入，出现问题后及时添加磷化液与中和剂。