顾客、项目管理、各自的分配责任、服务运作、安全、生产和组装、包 装、物流、材料、质量
顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统 计分析、设备制造商、维护
顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、设 备制造商、维护
生产和组装、包装、物流、材料、质量、设备制造商、维护
• Potential：潜在的——存在发生可能的，不管是否曾经发生。 • Failure ：失效/失败——在规定条件下，不能完成预期的功能或目的； • Mode：模式/状态——失效所表现形式； • Effects：结果——由于失效所产生的不良影响； • Analysis：分析——找出失效原因及可能造成的后果并量化风险，有针
潜在失效模式与后果分析
FMEA
( Potential Failure Mode and Effects Analysis)
课程主要内容
一、FMEA的定义、发展、作用 二、FMEA分析的流程 三、DFMEA 四、PFMEA 五、FMEA与控制计划关系
一、FMEA的定义、发展、作 用
1.1 FMEA的定义
2.3 FMEA分析过程和要点
具有延续性） ④制定控制计划（有针对性制定检验项目，提高检验效率，降低检验成本
，为生产和服务过程的控制提供帮助） ；
1.4 FMEA的分类
• 系统FMEA—SFMEA • 设计FMEA—DFMEA • 过程FMEA—PFMEA • 服务FMEA—SFMEA • 设备FMEA—MFMEA
➢ 早期概念阶段，用于分析系统和子系统
➢ 产品生产之前，设计阶段，由设计缺陷产生 的故障模式
➢ 在生产之前，针对生产和组装过程缺陷的故 障模式
➢ 在产品使用之前，对系统或过程产生的缺陷 引起的故障模式的分析
➢ 对设备系统(一般机械)、分系统(电子、机 械、控制)、组件(工装夹具、物料输送、驱 动)、部件的潜在失效模式的分析
1.4 FMEA的分类
➢ 除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位 有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
2.3 FMEA分析过程和要点
二、确定范围
➢ 根据FMEA开发的类型和对象，应确定分析界限，如系统、子系 统和部件，以确保方向和重点一致。
➢ 确定FMEA范围可采用下列方法：
✓ 功能模式； ✓ 方块图； ✓ 界面图； ✓ 过程流程图； ✓ 关系矩阵图； ✓ 示意图； ✓ 材料清单。
现有控制的应用—探测 顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、维护
必须的建议措施
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2.3 FMEA分析过程和要点
•小组的努力
➢ 在最初的FMEA过程中，负责的工程师应能够直接地、主动地联 系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装 配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配 的领域。FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种 催化剂，从而推进小组协作的工作方式。
1.2 FMEA的发展
20世纪60年代中期美国的航天工业首次引入FMEA概念及方法 20世纪70年代﹐美国正式建立FMEA军方标准 20世纪70年代后期被美国汽车工业界所引用﹐作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册﹐并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一 1993年第一版；→1995年第二版；→2001年第三版；→2010年第四版
•DFMEA---设计FMEA，在产品设计前对产品的每一个模块和软件 系统进行各自的DFEMA分析，如结构安装、安全设计、机芯配合、 外部接口等，也可细化到各个元器件。分析对象：以系统、子系 统或零部件为分析对象
•PFMEA---过程FMEA(制造/装配FMEA)，针对产品的生产制造过程 进行的分析。分析这些生产过程中可能会产生什么样的失效模式 以及带来怎么样的影响后果，最终导致产品的失效的。分析对象 ：以生产工艺过程的每道工序为分析对象；
相关资源或专家 项目管理，顾客，具有综合职责的个人
功能、要求和期望 潜在失效模式 失效的后果
潜在失效的原因 潜在失效发生的频率 现有控制的应用—预防
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1.3 FMEA的作用
FMEA是一种预防型的质量管理方法，它可以在系统设计、产品设计和 过程设计初期为设计者提供一种研究系统、产品或过程的潜在失效模式 、失效原因和失效后果的途径，并为设计者制定预防措施，避免产品在 顾客手中出现失效提供帮助，从而确保产品的高质量。
①提前预防（可预先把失效的可能性估计出来，为完善设计提供依据） ②持续改进（FMEA实行动态管理，是可靠性增长和持续改进的有效工具） ③技术、经验的积累（为以后的工作提供历史资料，当人员调动时使工作
完成？ 否 有效
改善措施的 制定与落实
无 效
措施实施结果的验证
2.2 FMEA改善流程
FMEA
低优先顺序
高 RPN
Yes
防呆法?
No
No
是否客户之 重要特性?
Yes 优先持续改善
No 列于控制计划中之管制
Yes 修订FMEA
列入 作业指导书
2.3 FMEA分析过程和要点
一、成立小组
FMEA开展主题 范围
二、FMEA分析流 程
2.1 FMEA分析流程
明确系统/过程
确定各個系统/工序 的功能/要求
确定失效模式
识别其后果
估计严重性
识别其原因
估计发生概率
Hale Waihona Puke 识别现控制方法 估计探测度
修定文件， 重新排列
RPN =O x S x D
对风险进行排序 （排列图）
是
RPN= 風險指數
选择风险大的 失效模式 进行改善
对性的研究出相应改进措施的过程。
FMEA：是通过对可能发生的（和/或已经发生的）失效模式进行分析， 判断其可能造成的不良影响，并将影响后果所产生的风险程度进行量化 分析，最终根据风险的大小，有针对性的采取措施降低风险，从而了解 产品设计和制造过程设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施的方 法工具。