脱硫吸收塔安装作业指导书1. 工程概况1.1工程简介本工程为XXXX发电厂一期工程2X 600MW1机组脱硫烟道、吸收塔壳体及其附件的制作安装，吸收塔内各布置三层喷淋及雾化装置，烟气经过电除尘高压放电除尘后经后烟道、脱硫烟道进入脱硫吸收塔，与塔内被喷淋雾化的石灰石浆液充分接触，通过与浆液成分Ca (0H2发生化学反应以出去烟气中的SO。

吸收塔采用钢板拼装焊接而成，底板直径为①17340mm采用s 10钢板对接而成；塔壁分为14层钢板对接而成，其中1〜4层为S 14钢板，以上10层为S 12钢板，顶部采用锥体板及顶板组装而成。

脱硫烟道采用3= 6钢板拼装而成，管道外侧设［12.6槽钢加固，内部为①60 X 4.5焊管支撑，与后烟道两个接口位置尺寸均为10800X 5500,中间设弧形弯头、三通管、偏心方圆节及非金属膨胀节等，最重件为弧形急弯头22.814吨。

1.2工程特点吸收塔塔壁卷制在加工场铆工平台完成，每层塔壁在现场临时平台上整体组合后由150吨履带吊完成吊装就位，吊装采用米字撑做为吊具以减少变形；吸收塔平面度、垂直度、曲率、接管位置等精度要求比较高，因此在施工质量上要重点控制。

烟道在铆工平台组合，由于烟道内部要涂刷鳞片树脂，所有棱角及焊缝均需打磨处理，因此在施工质量上要重点控制。

1.3施工范围所有脱硫烟道的制作、吸收塔壳体以及各类管道接口、人孔、各层平台及附件的组合安装。

1.4主要工程量1.4.1吸收塔作：脱硫烟道制作量为312.8吨，安装工作量为323.6吨（包括7个非金属膨胀节、9个矩 形人孔门及其他设备）。

1.5施工地点吸收塔钢板卷制、脱硫烟道制作以及设备存放在铆工场 20吨龙门吊区域，组合安装在烟 囱东南侧脱硫区域。

分布在坐标 A = 2766.90 , B = 7357.75至A = 2667.40 , B = 7357.75东侧 1 #机组脱硫区域。

2. 编制依据2.1XXXX —期1 #机组《吸收塔加工订货图》（壳体部分） GS0173 — J17012.2XXXX —期1 #机组《脱硫烟道安装图》 GS0173 — J05022.3《FGD 设备制造及验收规范》（吸收塔、烟风道部分） 上海发电设备成套设计研究所2.4《防腐制作要求》 GS0173-J0105 2.5《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-20042.6《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂）DL5009.1—2002 2.7公司、工地有关QES 管理的程序、文件3. 施工准备及开工前应具备的条件3.1熟悉图纸、作业指导书及现场环境，施工前进行图纸会审，将图纸的设计意图及存在的 错误或疑问给予交底。

3.2劳动力须组织就绪，施工用材料、主要机械及工器具都应准备齐全。

3.3对吸收塔基础进行检查，表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础上表 面标高与设计要求误差为+5mmr-10mm 中心距误差w 10mm 表面平整度达到要求，与土建办 理工序交接。

3.4吊装用米字撑制作完毕，现场加工平台敷设完毕，平台应稳定、可靠，表面清洁，平面 度 <2 mm1.4 .2 脱 硫 烟 道3.5开通现场施工道路，保证施工道路畅通及150吨履带吊有足够的回转空间，施工电源布置到位。

3.6出版作业指导书，开工前应组织施工人员进行详细的技术交底。

3.7安全设施及个人防护用具准备齐全。

4. 人员组织、分工及有关人员的资格要求4.1人员组织。

4.1.1管理人员：技术员1人，安全员1人，质检员1人，施工员1人施工人员：铆工25人，焊工16人，起重工2人，架工6人。

4.2有关人员的资格要求。

4.2.1所有参加施工人员均应了解施工范围和施工工序，熟知作业指导书内容，熟悉施工环境和现场安全状况。

4.2.2对从事起重、焊接、架子工等特殊工种作业人员，必须持有特种作业人员上岗证。

4.2.3所有施工人员必须经安全培训、查体合格后持证上岗，对参加高空作业人员在施工前均应进行体格检查，对于有高血压等不宜从事高空作业的人员不得参加高空作业。

4.2.4施工人员必须经过技术人员的安全技术交底，对交底清楚明白并亲自签字后方可上岗，施工人员增加、中间换人或停工超过一个月的必须重新进行交底，工期超过一个月，中间间断7天以上必须重新进行安全交底，并做好记录。

4.2.5施工人员必须自觉遵守公司各项安全规定，服从安监人员管理，并要掌握一些安装常识、安全知识。

5. 主要施工机械及工器具的配置5.1施工机械：50吨履带吊1台，20t龙门吊1台，150吨履带吊一台，电焊机12台器具及安全设施5.3施工机械及工器具的要求5.3.1对钢丝绳的要求：钢丝绳根据起吊件的最大重量进行选择（见附表），且要保持良好的润滑状态，使用前检查钢丝绳应无弯曲、断丝、锈蚀等现象，使用时应防止打结或扭曲；钢 丝绳不得与物体的棱角直接接触，应在钢丝绳与棱角处加包角加以保护；钢丝绳的 1个节距间断丝在5沖上或断丝数超过一股时，需作报废处理。

5.3.2对手拉葫芦的要求：使用的链条葫芦应该经过检验合格，使用前检查吊钩、链条以及 转轴应无损坏现象，传动部分灵活可靠；所有链条葫芦要经检验合格并在壳体上做完标记后 方可使用；使用前应检查链节无严重锈蚀、无裂纹，无打滑现象；5.3.3对电动工器具的要求：使用的电动工器具应转动灵活，经检验合格，电源必须经漏电 保护器，且漏电保护器灵敏可靠；电源线接线牢固、无裸露处，使用时要经常检查，发现有 破损处要及时用绝缘胶布包好；电动工具外壳、手柄无裂缝、无破损，电缆、软线、插头完 好，开关动作正常、灵活、无缺损，电气保护装置完好。

6. 施工进度计划及要求计划工期：吸收塔壳体制作安装： 2005.9.25〜2005.12.15脱硫烟道制作：2005.9.25〜2005.12.20吸收塔附件及其他设备安装：2006.1.20〜2006.2.307. 施工工序及方案5.2 施 工 工7.1吸收塔制作安装7.1.1筒壁钢板下料、卷制、运输。

7.1.1.1钢板下料、标识：本工程所需钢板材质为Q235-B,吸收塔内径为 ①17000mm 为5块钢板拼装而成，规格有14mm 12mm 两种，钢板采用双定尺寸，规格严格按照技术员提 供数据下料。

钢板划线时应同时确保长、宽及对角线尺寸，并留出 2—3mm 切割余量，钢板下料、打坡口使用自动割刀，所有壁板下料长度允许偏差为土2mm 宽度为土 1mm 对角线为土3mm 钢板规格、尺寸及要求以图纸为准，注意事项及要求如下：a •环向对接焊缝坡口均为单面坡口，且位于上层壁板上，坡口要求为单面 45土 2.5。

，钝边为 2±1mmb •纵向对接焊缝坡口为双面坡口，坡口要求为 30±2.5 °，钝边为2± 1mmc. 第四层与第五层不同板厚的钢板对接处坡口除上述要求外，在外表面应加工一斜坡，d 、所有钢板下料完毕后均要求用样冲或记号笔标识，其中钢板编号、方向（上下部）均标识 在钢板内侧，开孔位置标识在外侧，具体位置及要求如下图所示。

为方便各层钢板对接时位 置的找正，在0° 90° 180° 270°对应钢板的上下侧各做标识， 标识点离钢板边缘约150mn r 200mme. 所有下料工序完毕后，用磨光机打磨焊缝周围20mn 范围，并刷洋干漆。

蜩轉解飽（5点）內表面芥平7.1.1.2 钢板卷制：钢板卷制前按照内壁弧度做样板，在卷制过程中用样板检查卷曲弧度，以防止弧度过大或偏小，同时卷制过程中用 2 个 2 吨竖吊钳吊起钢板一端，以防止在卷制中因重力作用而折板。

7.1.1.3 钢板运输：用[12 槽钢、＜50*5 角铁按照钢板弧度做一弧形支架以方便运输，支架长6m宽1.2m，钢板在装卸车时竖吊钳位置应靠近离钢板长度中心对称线约3m处，防止因钢板自身重力而变形；7.1.1.4 危险因素识别a. 未编制作业指导书或作业指导书未审批而施工。

b. 在项目开工前，未组织施工人员参加安全技术交底并签字。

c. 使用的起重索具不合格。

d. 卷板时跨越转动的滚筒或站在行进的钢板上方、前方。

e. 磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。

f .安全防护用品配备不全或不合格。

g •气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5 米，运输时同车混装。

h.倒运钢板未封车或封车不牢，运输车辆超载、超速。

i . 非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。

j .吊装钢板时棱角处不加包角。

k •电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。

I •起吊物下方站人或有人通过。

7.1.1.5 环境因素识别：a. 下角料、氧化铁等固体废弃物的遗弃。

b. 氧气、乙炔的泄漏。

控制措施：铆工平台设立专门垃圾箱，对于下角料集中处理，及时更换漏气皮带，严格执行《废弃物控制程序》、《现场文明施工管理程序》及《XXXX X地加工场文明施工管理规定》。

7.1.2 吸收塔制作安装。

7.1.2.1 组装平台搭设：为提高塔壁板组装精度及方便施工，在现场铺设一临时加工平台，平台钢板用顶板及锥体板用料，平台上表面要用在锥体板及顶板外层，以减少打磨量，铺设面积不小于260卅，钢板平面度＜2mm7.122底板拼装、基础板拼装：底板采用3= 10钢板对接而成，底部加50X 5扁钢做为定位板。

底板下料、拼装在脱硫现场完成，下料时严格按照技术员提供尺寸施工；底板对接坡口为双面30± 2.5。

，不留钝边，间隙为3〜4mm在打完坡口并彻底打磨干净后外表面焊接定位板，定位板中心与焊缝对接中心重合，且为一边间断焊30@250焊, 接一侧均在靠近底板中心一侧，且沿长度方向预留200mn扁钢以保证钢板对接处有定位板，此200mn范围内扁钢不施焊。

基础板拼装时考虑受到板长的制约，S = 36mn基础板可由图纸5块增加为6〜7块，具体以提供排版图为准，但必须保证基础板对接焊缝与塔壁底层纵缝错开1m以上，且要保证S = 25mm地脚螺栓孔离焊缝超过200mm待所有基础板拼装完毕后按照土建基础上的标识，用样冲在36mm S础板上分别做0° 90° 180° 270°的标识点，以便于第一层塔壁的安装就位。

7.1.2.3 固定螺栓及垫块安装：待塔壁起至第二或第三层时开始找正底板并安装固定螺栓，安装位置及焊接要求严格按照图纸施工，调整垫铁时要用水平仪检查，高度差不得大于5mm ，待位置固定后点焊上层垫铁与中间垫铁。

7.1.2.4 壁板的安装：为减少高空作业工作量及提高安装精度，每层壁板选择在底部组合平台上组合完毕后整体吊装，壁板吊装选择150吨履带吊作业，吊装工况为：主臂60米，作业半径26 米，起吊重量17.2 吨。